Espacios libres de interferencias por posible caídas en áreas de trabajo.Zonas específicas de circulación para peatones y vehículos.Suelos no resbaladizos, de fácil limpieza y drenaje, que eviten acumulación de agua, deaceite y otro líquidos.
ORDEN Y LIMPIEZA
Un suelo exento de materias resbaladizas y limpio.Las áreas de trabajo han de estar libres de obstáculos tanto en suelo como en altura.Un lugar fijo para las herramientas y materiales de trabajo.Realizar limpieza fuera de las horas de trabajo.En caso de realizar la limpieza en horas de trabajo, ventilar bien.Programar la acumulación y eliminación de residuos o de materias primas.Respetar la amplitud de los pasillos en los almacenes.Realizar la limpieza periódica de las ventanas.
CONDICIONES AMBIENTALES
Disponer de sistemas de aspiración locales:- gases y vapores de soldadura.- del CO cuando funcionan los motores.- específicos en los fosos.Realizar mediciones de ruido y verificar periódicamente en caso de que en algunas áreas sesuperen los 80 dB A.Disponer en todas las áreas de la empresa de ventilación general, natural o forzada.Niveles de iluminación general y localizada adecuados.Los focos luminosos han de disponer de elementos difusores de luz así como de protectores antideslumbrantes.Sistema de concentración y captación del polvo.Utilización de las señales de prohibido fumar.
SEÑALIZACIÓN
Ha de estar ajustada al RD 1403/86.Señalización de los equipos e instalaciones de protección contra incendios.Señalar la obligatoriedad del uso de Equipos de Protección Individual (EPI´s)Señalizar los sentidos de circulación de vehículos.Señalizar la situación de los equipos de protección contraincendios.Pintar con los colores adecuados los conductos diferentes de conducción de fluidos.Instalación del alumbrado de emergencia: pasillos, puertas, escaleras...Señalización de la prohibición de fumar y las llamas desnudas en las zonas de pintura (cabina,p reparación y áreas de mezcla.)Señalización de los cuadros eléctricos con la señal de advertencia de riesgos eléctricos.Señalización de las salidas de emergencia y de los caminos de evacuación.
ALMACENAMIENTO
Almacenamiento de materiales en lugares específicos para cada fin.Incorporación de un responsable de gestión de almacén.Verificar si la forma y resistencia de los materiales permite su apilado.Comprobar que las cargas están bien sujetas entre sí y no ofrecen peligro de caída.Que las estructuras y las bandejas sean lo suficientemente resistentes.No dejar salientes o aristas en los componentes de las estanterías.Procurar que la altura ofrezca condiciones de estabilidad.
EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
Definir los procesos y tareas en que es necesario utilizar los equipos.Incorporar una norma escrita con indicación de los procesos y las tareas, así como su uso obligatorio.Controlar la entrega del material.Comprobar periódicamente el uso correcto del material.Disponer de calzado, guantes y gafas de seguridad.Disponer de protección para las vías respiratorias.Disponer de buzo, mono o ropa de trabajo.Verificar la correcta certificación de los EPI´s.Controlar el perfecto estado de los EPI´s.
HERRAMIENTAS MANUALES Y PORTÁTILES
Disponer de las herramientas diseñadas específicamente para cada tarea.Mantenimiento de las herramientas en buen estado de limpieza y conservación.Verificar si las muelas indican el número máximo de revoluciones y garantizan la velocidad máxima periférica.Almacenar en lugar seco y protegidas de los golpes.Verificar si las amoladoras incorporan indicación de rpm de los ejes portamuelas.Disponer de aspiración de polvo y de partículas.Comprobar periódicamente la velocidad de las amoladoras neumáticas.Incorporación de cubierta de protección alrededor de las amoladoras.
COMPRESORES
Comprobar que el timbre de verificación se ajusta al de inspección oficial.Revisión anual por parte de un operario.Llevar libro de registro de los controles y revisiones realizadas.Verificar la incorporación de manómetro.Verificar la incorporación de válvula de seguridad precintada y en buen estado.Comprobar si las correas de transmisión se encuentran protegidas.Verificar que el aceite lubricante es el recomendado por el fabricante y que se realizasu cambio en la periodicidad que indica el fabricante.
RIESGOS ELÉCTRICOS
El taller ha de disponer del proyecto y dictamen favorable de la autoridad competente en lo referente a instalaciones eléctricas.Existencia de una toma de masa.Protecciones contra sobrecargas, cortocircuitos y contactos eléctricos indirectos.Disponer de protección por doble aislamiento y transformador de seguridad para obtener 12-24 V. en las máquinas o herramientas portátiles que carezcan de puesta a tierra.Aislamiento en todo el recorrido de los conductores eléctricos y los empalmes y conexiones mediante regletas, cajas o dispositivos equivalentes.Los cuadros eléctricos metálicos deben estar conectados a tierra.RIESGOS MECÁNICOS
Aislar totalmente los elementos móviles de transmisión.Colocar resguardos fijos que impidan acceso a los órganos móviles, a los que se tengaque acceder en determinadas ocasiones.Colocar dispositivos de parada de emergencia en aquellas máquinas que así lo requieran Dejar la máquina en situación segura en caso de interrupción momentánea del suministro de energía.Guardar la distancia necesaria en la que se pueda trabajar sin riesgo de lesión o accidente.Disponer de resguardos regulables de fácil manipulación en las máquinas que así lorequieran.
RIESGOS DE INCENDIO
Efectuar el almacenamiento de inflamables en recintos aislados dotados de ventilación natural y construido con materiales con adecuada resistencia al fuego.Reducir el uso de materias inflamables en las zonas de trabajo (solo el necesario).Almacenar los residuos y los trapos de limpieza usados en recipientes ignífugos provistos de cierre.Prohibir fumar y mantener llamas desnudas en las zonas con riego de incendios.Revisión periódica de los equipos de extinción.Formar a los operarios en prevención y extinción de incendios.Disponer de un plan de emergencia y actuación en caso de incendio o explosión.Los recipientes contenedores de pintura, disolventes, etc. deben cerrarse rápidamente una vez utilizados para evitar concentración de gases por evaporación.RIESGOS DE SOLDADURA Y CORTE
Proteger contra las radiaciones y destellos nocivos por medio de pantallas inactínicasDisponer de sistemas de protección contra el impacto de agentes nocivos o susceptibles de provocar lesiones o quemaduras mediante el empleo de medios de protección individual.Disponer de sistema de aspiración de gases de soldadura.Almacenar las botellas de gas en lugares independientes que estén bien ventilados,no subterráneos, resistentes al fuego.Sujetar y fijar a un bastidor las botellas, así como disponer de un buen carro para su transporte.Las botellas (llenas o vacías) han de disponer de caperuza o de protector.Para la soldadura con arco utilizar porta electrodos y cables aislados.En los aparatos oxiacetilénicos las mangueras han de estar perfectamente identificadas (rojo para el acetileno y verde para el oxígeno).Disponer de válvulas antirretorno homologadas, así como de mano re d u c t o res y manómetros .
martes, 29 de julio de 2008
martes, 22 de julio de 2008
ELECTRODOS Y CLASIFICACION
ELECTRODOS
La soldadura por arco con núcleo de fundente debe buena parte de su flexibilidad a la amplia variedad de ingredientes que se puede incluir en el núcleo de un electrodo tubular. El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o de aleación que rodea un núcleo de materiales fundentes y de aleación. La composición del núcleo de fundente varía de acuerdo con la clasificación del electrodo y con el fabricante.
La mayor parte de los electrodos con núcleo de fundente se fabrica haciendo pasar una tira de acero por una serie de rodillos que la moldean hasta que adquiere una sección transversal en forma de "U". La tira moldeada se rellena con una cantidad medida de material de núcleo ( aleaciones y fundente) en forma granular y posteriormente se cierra mediante rodillos que la redondean y que comprimen con fuerza el material del núcleo. A continuación, el tubo redondo se hace pasar por troqueles o rodillos de estiramiento que reducen su diámetro y comprimen todavía más el núcleo. El proceso de estiramiento continúa hasta que el electrodo alcanza su tamaño final y luego se enrolla en carretes o en bobinas. También se usan otros métodos de fabricación.
En general, los fabricantes consideran la composición precisa de sus electrodos con núcleo como un secreto industrial. Si se seleccionan los ingredientes de núcleo correctos (en combinación con la composición de la funda), es posible lograr lo siguiente:
(1) Producir características de soldadura que van desde altas tasas de deposición en la posición plana hasta fusión y forma de franja de soldadura apropiadas en la posición cenital.
(2) Producir electrodos para diversas mezclas de gases protectores y para autoprotección.
(3) Variar el contenido de elementos de aleación del metal de soldadura, desde acero dulce con ciertos electrodos hasta acero inoxidable de alta aleación con otros.
Las funciones primarias de los ingredientes del núcleo de fundente son las siguientes:
(1) Conferir al metal de soldadura ciertas propiedades mecánicas, metalúrgicas y de resistencia a la corrosión mediante un ajuste de la composición química.
(2) Promover la integridad del metal de soldadura protegiendo el metal fundido del oxigeno y el nitrógeno del aire.
(3) Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el fundente
(4) Producir una cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la solidificación y que controle la forma y el aspecto de la franja de soldadura en las diferentes posiciones para las que es apropiado el electrodo.
(5) Estabilizar el arco proporcionándole un camino eléctrico uniforme, para así reducir las salpicaduras y facilitar la deposición de franjas lisas, uniformes y del tamaño correcto.
En la siguiente tabla se da una lista con la mayor parte de los elementos que suelen incluirse en el núcleo de fundente, sus fuentes y los fines para los que se usan.
En los aceros dulces y de baja aleación es preciso mantener una proporción correcta de desoxidantes y desnitrificantes (en el caso de los electrodos con autoprotección) a fin de obtener un deposito de soldadura íntegro con ductilidad y tenacidad suficientes. Los desoxidantes, como el silicio y el manganeso, se combinan con oxigeno para formar óxidos estables.
Esto ayuda a controlar la pérdida de elementos de aleación por oxidación, y la formación de monóxido de carbono que de permanecer causaría porosidad. Los desnitrificantes, como el aluminio, se combinan con el nitrógeno y lo fijan en forma de nitruros estables. Esto evita la porosidad por nitrógeno y la formación de otros nitruros que podrían ser perjudiciales.
ELEMENTO
HABITUALMENTE PRESENTE COMO
PROPÓSITO AL SOLDAR
Aluminio
Polvo metálico
Desoxidar y desnitrificar
Calcio
Minerales como flurospato (CaF2)
Proveer protección y formar escoria
Carbono
Elemento de ferro aleaciones
Aumentar la dureza y resistencia mecánica
Cromo
Ferro aleación o polvo metálico
Alearse a fin de mejorar la resistencia a la plastodeformación, la dureza, la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión
Hierro
ferro aleaciones y polvo de hierro
Matriz de aleación en depósitos con base de hierro, aleación en depósitos con base de níquel o de otro material no ferroso
Manganeso
Ferro aleación como el ferromanganeso o como polvo metálico
Desoxidar; evitar la friabilidad en caliente al combinarse con azufre para formar MnS; aumentar la dureza y resistencia mecánica; formar escoria
Molibdeno
Ferro aleación
Alearse para aumentar la dureza y resistencia mecánica, y en aceros inoxidables austeniticos para incrementar la resistencia a la corrosión del tipo de picaduras
Níquel
Polvo metálico
Alearse para mejorar la dureza, la resistencia mecánica, la tenacidad y la resistencia a la corrosión
Potasio
Minerales como feldespatos con contenido de potasio y silicatos de fritas
Estabilizar el arco y formar escoria
Silicio
Ferro aleación como ferrosilicio o silicomanganeso; silicatos y feldespato
Desoxidar y formar escoria
Sodio
Minerales como feldespato con contenido de sodio y silicatos de fritas
Estabilizar el arco y formar escoria
Titanio
Ferro aleación como ferro titanio; en mineral, rutilo
Desoxidar y desnitrificar; formar escoria; estabilizar el carbono en algunos aceros inoxidables
Zirconio
Oxido o polvo metálico
Desoxidar y desnitrificar; formar escoria
Vanadio
Oxido o polvo metálico
Aumentar la resistencia mecánica
CLASIFICACIONES DE LOS ELECTRODOS
Electrodos de acero dulce
La mayor parte de los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifica de acuerdo con los requisitos de la última edición de ANSI/AWS A5.20, Especificación para electrodos de acero al carbono destinados a soldadura por arco con núcleo de fundente. El sistema de identificación sigue el patrón general de clasificación de electrodos y se ilustra en seguida.
Puede explicarse considerando una designación típica, E7OT- 1.
El prefijo "E" indica un electrodo, al igual que en otros sistemas de clasificación de electrodos. El primer número se refiere a la resistencia mínima a la tensión antes de cualquier tratamiento postsoldadura, en unidades de 10 000 psi. En el presente ejemplo, el número "7" indica que el electrodo tiene una resistencia a la tensión mínima de 72 000 psi. El segundo número indica las posiciones de soldadura para las que esta diseñado el electrodo. En este caso el cero significa que el electrodo está diseñado para soldaduras de surco y de filete planas y en la posición horizontal.
Algunas clasificaciones pueden ser apropiadas para soldar en la posición vertical o en la cenital, o en ambas. En tales casos, se usaría "1" en vez de "0" para indicar el uso en todas las posiciones. La letra "T" indica que el electrodo tiene construcción tubular (electrodo con núcleo de fundente). El número sufijo ("1" en este ejemplo) coloca al electrodo en un grupo especifico de acuerdo con la composición química del metal de soldadura depositado, el método de protección y la idoneidad del electrodo para soldaduras de una o vanas pasadas. La tabla que se muestra a continuación explica el significado del último digito de las designaciones para FCAW.
Requerimientos de protección y polaridad para electrodos de FCAW de acero dulce
Clasificación de la AWS
Medio protector externo
Corriente y polaridad
EXXT-1 (múltiples pasadas)EXXT-2 (pasada mica)EXXT-3 {pasada única)EXTT-4 (múltiples pasadas)EXTT-5 (múltiples pasadas)EXTT-6 (múltiples pasadas)EXTT-7 (múltiples pasadas)EXTT-6 (múltiples pasadas)EXXT-10 (pasada Única)EXTT-1 1 (múltiples pasadas)
CO2CO2NingunoNingunoCO2NingunoNingunoNingunoNingunoNinguno
cc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivo
EXTT-G (múltiples pasadas) EXXT-GS (pasada (mica)
*
*
*
*
Los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifican teniendo en cuenta si proveen autoprotección o requieren dióxido de carbono como gas protector aparte, el tipo de corriente y si sirven o no para soldar fuera de posición. La clasificación también especifica si el electrodo se usa para aplicar una sola pasada o varias, y la composición química y las propiedades del metal de soldadura depositado antes de cualquier tratamiento. Los electrodos se diseñan de modo que produzcan metales de soldadura con ciertas composiciones químicas y propiedades mecánicas cuando la soldadura y las pruebas se realizan de acuerdo con los requisitos de la especificación.
Los electrodos se producen en tamaños estándar con diámetros desde 1.2 hasta 4.0 mm (0.045 a 5/32 pulg), aunque puede haber tamaños especiales. Las propiedades de soldadura pueden variar apreciablemente dependiendo del tamaño del electrodo, el amperaje de soldadura, el espesor de las placas, la geometría de la unión, las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas, las condiciones de las superficies, la composición del metal base y la forma de combinarse con el metal depositado, y el gas protector (si se requiere). Muchos electrodos se diseñan primordialmente para soldar en las posiciones plana y horizontal, pero pueden ser apropiados para otras posiciones si Se escoge la corriente de soldadura y el tamaño de electrodo correctos. Algunos electrodos con diámetros menores que 2.4 mm (3/32 pulg) pueden servir para soldar fuera de posición si se usa una corriente de soldadura baja dentro del intervalo recomendado por el fabricante.
En ANSI/AWS A5.20 se designan 12 diferentes clasificaciones de electrodos de acero dulce para FCAW.
EXXT-1. Los electrodos del grupo T- 1 están diseñados para usarse con CO2 como gas protector y con corriente CCEP, pero también se emplean mezclas de argón y CO2 a fin de ampliar su intervalo de aplicación, sobre todo al soldar fuera de posición. Si se reduce la proporción de CO2 en la mezcla de argón-CO2, aumentará el contenido de manganeso y silicio en el deposito y posiblemente mejorarán las propiedades de impacto. Estos electrodos se diseñan para soldadura de una o varias pasadas. Los electrodos T- 1 se caracterizan por tener transferencia por aspersión, bajas pérdidas por salpicaduras, configuración de franja plana o ligeramente convexa y volumen de escoria moderado que cubre por completo la franja de soldadura.
EXXT-2. Los electrodos de esta clasificación se usan con CCEP. Son en esencia electrodos T-1 con mayor contenido de manganeso o de silicio, o de ambos, y se diseñan primordialmente para soldaduras de una pasada en la posición plana y para filetes horizontales. El mayor contenido de desoxidantes de estos electrodos permiten soldar con una sola pasada sobre acero con incrustaciones o bordes. Los electrodos T-2 que usan manganeso como principal agente desoxidante confieren buenas propiedades mecánicas en aplicaciones tanto de una como de varias pasadas; Sin embargo, el contenido de manganeso y la resistencia a la tensión serán más elevados en las aplicaciones de múltiples pasadas. Estos electrodos pueden servir para soldar materiales cuyas superficies tienen mayor cantidad de incrustaciones, orín u otros materiales extraños que lo que normalmente toleran algunos electrodos de la clasificación T-l, y aun así producir soldaduras con calidad radiográfica. Las características del arco y las tasas de deposición son similares a las de los electrodos T-l.
EXXT-3. Los electrodos de esta clasificación proveen autoprotección, se usan con CCEP y tienen transferencia por aspersión. El sistema de escoria está diseñado para producir condiciones en las que es posible soldar a muy alta velocidad. Los electrodos se usan para soldar con una sola pasada en las posiciones plana, horizontal y cuesta abajo (con pendiente de hasta 20°) en piezas laminares de hasta 4.8 mm (3/16 pulg) de espesor. No se recomiendan para soldar materiales más gruesos, ni para soldaduras de múltiples pasadas.
EXXT-4. Los electrodos de la clasificación T-4 proveen autoprotección, trabajan con CCEP y tienen transferencia globular. El sistema de escoria está diseñado para establecer condiciones en las que la tasa de deposición sea alta y el metal de soldadura se desulfurice hasta un nivel bajo, lo que hace al deposito resistente al agrietamiento. Estos electrodos están diseñados para penetración somera, adaptables a uniones con embotamiento deficiente y soldadura de una o varias pasadas en las posiciones plana y horizontal.
EXXT-5. Los electrodos del grupo T-S están diseñados para usarse con escudo de CO2 (pueden usarse con mezclas de argón CO2, al igual que los del grupo T- 1) para soldar con una o varias pasadas en la posición plana o en filetes horizontales. Estos electrodos se caracterizan por una transferencia globular, configuraciones de franja ligeramente convexas y una escoria delgada que tal vez no cubra por completo la franja de soldadura. Los depósitos producidos por electrodos de este grupo mejoran en cuanto a su resistencia al impacto y al agrietamiento, en comparación con los tipos de rutilo (EXXT-l y EXXT-2).
EXXT-6. Los electrodos de la clasificación T-6 proveen autoprotección, trabajan con CCEP y tienen transferencia por aspersión. El sistema de escoria está diseñado para conferir excelentes propiedades de resistencia al impacto a bajas temperaturas, lograr penetración profunda y facilitar sobremanera la eliminación de escoria al soldar en surcos profundos. Estos electrodos sirven para soldar con una o varias pasadas en las posiciones plana y horizontal.
EXXT-7. Los electrodos de la clasificación T-7 proveen autoprotección y trabajan con CCEN. El sistema de escoria está diseñado para crear condiciones en las que pueden usarse electrodos grandes para obtener altas tasas de deposición y electrodos pequeños para soldar en todas las posiciones. El sistema de escoria también esta diseñado para desulfurizar casi por completo el metal de soldadura, lo que aumenta su resistencia al agrietamiento. Los electrodos sirven para soldar con una o varias pasadas.
EXXT-8. Los electrodos de la clasificación T-8 proveen autoprotección y trabajan con CCEN. El sistema de escoria tiene características que permiten soldar en todas las posiciones con estos electrodos; además, confiere al metal de soldadura buenas propiedades de impacto a bajas temperaturas y lo desulfuriza hasta un nivel bajo, lo que ayuda a hacerlo resistente al agrietamiento. Estos electrodos se usan en aplicaciones tanto de una como de vanas pasadas.
EXXT- 10. Los electrodos de la clasificación T-10 proveen autoprotección y trabajan con CCEN. El sistema de escoria tiene características que permiten soldar a alta velocidad. Los electrodos sirven para hacer soldaduras de una sola pasada en materiales de cualquier espesor en las posiciones plana, horizontal y cuesta abajo (hasta 200).
EXXT-11. Los electrodos de la clasificación T-l I proveen autoprotección y trabajan con CCEN, y producen un arco uniforme tipo rocío. El sistema de escoria permite soldar en todas las posiciones y con velocidades de recorrido altas. Se trata de electrodos de propósito general para soldar con tuna o varias pasadas en todas las posiciones.
EXXT-G. La clasificación EXXT-G se usa para electrodos de múltiples pasadas nuevos que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema de escoria, las características del arco, el aspecto de la soldadura y la polaridad no están definidas.
EXXT-GS. La clasificación EXXT-GS se usa para electrodos nuevos de una sola pasada que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema de escoria, las características del arco, el aspecto de la soldadura y la polaridad no están definidas.
Electrodos de acero de baja aleación
En el mercado están disponibles electrodos con núcleo de fundente para soldar aceros de baja aleación. Se describen y clasifican en la edición más reciente de ANSI/AWS A5.29, Especificación para electrodos de acero de baja aleación destinados a soldadura por arco con núcleo de fúndenle. Los electrodos están diseñados para producir metales de soldadura depositados con composición química y propiedades mecánicas similares a las que se obtienen con electrodos de SMAW de acero de baja aleación. Generalmente se usan para soldar aceros de baja aleación con composición química similar. Algunas clasificaciones de electrodos están diseñadas para soldar en todas las posiciones, pero otras están limitadas a las posiciones plana y de filete horizontal. Como en el caso de los electrodos de acero dulce, hay un sistema de identificación que la AWS usa para describir Las distintas clasificaciones.
ANSI/AWS A5.29 da cinco clasificaciones diferentes de electrodos de acero de baja aleación para FCAW.
La soldadura por arco con núcleo de fundente debe buena parte de su flexibilidad a la amplia variedad de ingredientes que se puede incluir en el núcleo de un electrodo tubular. El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o de aleación que rodea un núcleo de materiales fundentes y de aleación. La composición del núcleo de fundente varía de acuerdo con la clasificación del electrodo y con el fabricante.
La mayor parte de los electrodos con núcleo de fundente se fabrica haciendo pasar una tira de acero por una serie de rodillos que la moldean hasta que adquiere una sección transversal en forma de "U". La tira moldeada se rellena con una cantidad medida de material de núcleo ( aleaciones y fundente) en forma granular y posteriormente se cierra mediante rodillos que la redondean y que comprimen con fuerza el material del núcleo. A continuación, el tubo redondo se hace pasar por troqueles o rodillos de estiramiento que reducen su diámetro y comprimen todavía más el núcleo. El proceso de estiramiento continúa hasta que el electrodo alcanza su tamaño final y luego se enrolla en carretes o en bobinas. También se usan otros métodos de fabricación.
En general, los fabricantes consideran la composición precisa de sus electrodos con núcleo como un secreto industrial. Si se seleccionan los ingredientes de núcleo correctos (en combinación con la composición de la funda), es posible lograr lo siguiente:
(1) Producir características de soldadura que van desde altas tasas de deposición en la posición plana hasta fusión y forma de franja de soldadura apropiadas en la posición cenital.
(2) Producir electrodos para diversas mezclas de gases protectores y para autoprotección.
(3) Variar el contenido de elementos de aleación del metal de soldadura, desde acero dulce con ciertos electrodos hasta acero inoxidable de alta aleación con otros.
Las funciones primarias de los ingredientes del núcleo de fundente son las siguientes:
(1) Conferir al metal de soldadura ciertas propiedades mecánicas, metalúrgicas y de resistencia a la corrosión mediante un ajuste de la composición química.
(2) Promover la integridad del metal de soldadura protegiendo el metal fundido del oxigeno y el nitrógeno del aire.
(3) Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el fundente
(4) Producir una cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la solidificación y que controle la forma y el aspecto de la franja de soldadura en las diferentes posiciones para las que es apropiado el electrodo.
(5) Estabilizar el arco proporcionándole un camino eléctrico uniforme, para así reducir las salpicaduras y facilitar la deposición de franjas lisas, uniformes y del tamaño correcto.
En la siguiente tabla se da una lista con la mayor parte de los elementos que suelen incluirse en el núcleo de fundente, sus fuentes y los fines para los que se usan.
En los aceros dulces y de baja aleación es preciso mantener una proporción correcta de desoxidantes y desnitrificantes (en el caso de los electrodos con autoprotección) a fin de obtener un deposito de soldadura íntegro con ductilidad y tenacidad suficientes. Los desoxidantes, como el silicio y el manganeso, se combinan con oxigeno para formar óxidos estables.
Esto ayuda a controlar la pérdida de elementos de aleación por oxidación, y la formación de monóxido de carbono que de permanecer causaría porosidad. Los desnitrificantes, como el aluminio, se combinan con el nitrógeno y lo fijan en forma de nitruros estables. Esto evita la porosidad por nitrógeno y la formación de otros nitruros que podrían ser perjudiciales.
ELEMENTO
HABITUALMENTE PRESENTE COMO
PROPÓSITO AL SOLDAR
Aluminio
Polvo metálico
Desoxidar y desnitrificar
Calcio
Minerales como flurospato (CaF2)
Proveer protección y formar escoria
Carbono
Elemento de ferro aleaciones
Aumentar la dureza y resistencia mecánica
Cromo
Ferro aleación o polvo metálico
Alearse a fin de mejorar la resistencia a la plastodeformación, la dureza, la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión
Hierro
ferro aleaciones y polvo de hierro
Matriz de aleación en depósitos con base de hierro, aleación en depósitos con base de níquel o de otro material no ferroso
Manganeso
Ferro aleación como el ferromanganeso o como polvo metálico
Desoxidar; evitar la friabilidad en caliente al combinarse con azufre para formar MnS; aumentar la dureza y resistencia mecánica; formar escoria
Molibdeno
Ferro aleación
Alearse para aumentar la dureza y resistencia mecánica, y en aceros inoxidables austeniticos para incrementar la resistencia a la corrosión del tipo de picaduras
Níquel
Polvo metálico
Alearse para mejorar la dureza, la resistencia mecánica, la tenacidad y la resistencia a la corrosión
Potasio
Minerales como feldespatos con contenido de potasio y silicatos de fritas
Estabilizar el arco y formar escoria
Silicio
Ferro aleación como ferrosilicio o silicomanganeso; silicatos y feldespato
Desoxidar y formar escoria
Sodio
Minerales como feldespato con contenido de sodio y silicatos de fritas
Estabilizar el arco y formar escoria
Titanio
Ferro aleación como ferro titanio; en mineral, rutilo
Desoxidar y desnitrificar; formar escoria; estabilizar el carbono en algunos aceros inoxidables
Zirconio
Oxido o polvo metálico
Desoxidar y desnitrificar; formar escoria
Vanadio
Oxido o polvo metálico
Aumentar la resistencia mecánica
CLASIFICACIONES DE LOS ELECTRODOS
Electrodos de acero dulce
La mayor parte de los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifica de acuerdo con los requisitos de la última edición de ANSI/AWS A5.20, Especificación para electrodos de acero al carbono destinados a soldadura por arco con núcleo de fundente. El sistema de identificación sigue el patrón general de clasificación de electrodos y se ilustra en seguida.
Puede explicarse considerando una designación típica, E7OT- 1.
El prefijo "E" indica un electrodo, al igual que en otros sistemas de clasificación de electrodos. El primer número se refiere a la resistencia mínima a la tensión antes de cualquier tratamiento postsoldadura, en unidades de 10 000 psi. En el presente ejemplo, el número "7" indica que el electrodo tiene una resistencia a la tensión mínima de 72 000 psi. El segundo número indica las posiciones de soldadura para las que esta diseñado el electrodo. En este caso el cero significa que el electrodo está diseñado para soldaduras de surco y de filete planas y en la posición horizontal.
Algunas clasificaciones pueden ser apropiadas para soldar en la posición vertical o en la cenital, o en ambas. En tales casos, se usaría "1" en vez de "0" para indicar el uso en todas las posiciones. La letra "T" indica que el electrodo tiene construcción tubular (electrodo con núcleo de fundente). El número sufijo ("1" en este ejemplo) coloca al electrodo en un grupo especifico de acuerdo con la composición química del metal de soldadura depositado, el método de protección y la idoneidad del electrodo para soldaduras de una o vanas pasadas. La tabla que se muestra a continuación explica el significado del último digito de las designaciones para FCAW.
Requerimientos de protección y polaridad para electrodos de FCAW de acero dulce
Clasificación de la AWS
Medio protector externo
Corriente y polaridad
EXXT-1 (múltiples pasadas)EXXT-2 (pasada mica)EXXT-3 {pasada única)EXTT-4 (múltiples pasadas)EXTT-5 (múltiples pasadas)EXTT-6 (múltiples pasadas)EXTT-7 (múltiples pasadas)EXTT-6 (múltiples pasadas)EXXT-10 (pasada Única)EXTT-1 1 (múltiples pasadas)
CO2CO2NingunoNingunoCO2NingunoNingunoNingunoNingunoNinguno
cc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivocc, electrodo positivo
EXTT-G (múltiples pasadas) EXXT-GS (pasada (mica)
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Los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifican teniendo en cuenta si proveen autoprotección o requieren dióxido de carbono como gas protector aparte, el tipo de corriente y si sirven o no para soldar fuera de posición. La clasificación también especifica si el electrodo se usa para aplicar una sola pasada o varias, y la composición química y las propiedades del metal de soldadura depositado antes de cualquier tratamiento. Los electrodos se diseñan de modo que produzcan metales de soldadura con ciertas composiciones químicas y propiedades mecánicas cuando la soldadura y las pruebas se realizan de acuerdo con los requisitos de la especificación.
Los electrodos se producen en tamaños estándar con diámetros desde 1.2 hasta 4.0 mm (0.045 a 5/32 pulg), aunque puede haber tamaños especiales. Las propiedades de soldadura pueden variar apreciablemente dependiendo del tamaño del electrodo, el amperaje de soldadura, el espesor de las placas, la geometría de la unión, las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas, las condiciones de las superficies, la composición del metal base y la forma de combinarse con el metal depositado, y el gas protector (si se requiere). Muchos electrodos se diseñan primordialmente para soldar en las posiciones plana y horizontal, pero pueden ser apropiados para otras posiciones si Se escoge la corriente de soldadura y el tamaño de electrodo correctos. Algunos electrodos con diámetros menores que 2.4 mm (3/32 pulg) pueden servir para soldar fuera de posición si se usa una corriente de soldadura baja dentro del intervalo recomendado por el fabricante.
En ANSI/AWS A5.20 se designan 12 diferentes clasificaciones de electrodos de acero dulce para FCAW.
EXXT-1. Los electrodos del grupo T- 1 están diseñados para usarse con CO2 como gas protector y con corriente CCEP, pero también se emplean mezclas de argón y CO2 a fin de ampliar su intervalo de aplicación, sobre todo al soldar fuera de posición. Si se reduce la proporción de CO2 en la mezcla de argón-CO2, aumentará el contenido de manganeso y silicio en el deposito y posiblemente mejorarán las propiedades de impacto. Estos electrodos se diseñan para soldadura de una o varias pasadas. Los electrodos T- 1 se caracterizan por tener transferencia por aspersión, bajas pérdidas por salpicaduras, configuración de franja plana o ligeramente convexa y volumen de escoria moderado que cubre por completo la franja de soldadura.
EXXT-2. Los electrodos de esta clasificación se usan con CCEP. Son en esencia electrodos T-1 con mayor contenido de manganeso o de silicio, o de ambos, y se diseñan primordialmente para soldaduras de una pasada en la posición plana y para filetes horizontales. El mayor contenido de desoxidantes de estos electrodos permiten soldar con una sola pasada sobre acero con incrustaciones o bordes. Los electrodos T-2 que usan manganeso como principal agente desoxidante confieren buenas propiedades mecánicas en aplicaciones tanto de una como de varias pasadas; Sin embargo, el contenido de manganeso y la resistencia a la tensión serán más elevados en las aplicaciones de múltiples pasadas. Estos electrodos pueden servir para soldar materiales cuyas superficies tienen mayor cantidad de incrustaciones, orín u otros materiales extraños que lo que normalmente toleran algunos electrodos de la clasificación T-l, y aun así producir soldaduras con calidad radiográfica. Las características del arco y las tasas de deposición son similares a las de los electrodos T-l.
EXXT-3. Los electrodos de esta clasificación proveen autoprotección, se usan con CCEP y tienen transferencia por aspersión. El sistema de escoria está diseñado para producir condiciones en las que es posible soldar a muy alta velocidad. Los electrodos se usan para soldar con una sola pasada en las posiciones plana, horizontal y cuesta abajo (con pendiente de hasta 20°) en piezas laminares de hasta 4.8 mm (3/16 pulg) de espesor. No se recomiendan para soldar materiales más gruesos, ni para soldaduras de múltiples pasadas.
EXXT-4. Los electrodos de la clasificación T-4 proveen autoprotección, trabajan con CCEP y tienen transferencia globular. El sistema de escoria está diseñado para establecer condiciones en las que la tasa de deposición sea alta y el metal de soldadura se desulfurice hasta un nivel bajo, lo que hace al deposito resistente al agrietamiento. Estos electrodos están diseñados para penetración somera, adaptables a uniones con embotamiento deficiente y soldadura de una o varias pasadas en las posiciones plana y horizontal.
EXXT-5. Los electrodos del grupo T-S están diseñados para usarse con escudo de CO2 (pueden usarse con mezclas de argón CO2, al igual que los del grupo T- 1) para soldar con una o varias pasadas en la posición plana o en filetes horizontales. Estos electrodos se caracterizan por una transferencia globular, configuraciones de franja ligeramente convexas y una escoria delgada que tal vez no cubra por completo la franja de soldadura. Los depósitos producidos por electrodos de este grupo mejoran en cuanto a su resistencia al impacto y al agrietamiento, en comparación con los tipos de rutilo (EXXT-l y EXXT-2).
EXXT-6. Los electrodos de la clasificación T-6 proveen autoprotección, trabajan con CCEP y tienen transferencia por aspersión. El sistema de escoria está diseñado para conferir excelentes propiedades de resistencia al impacto a bajas temperaturas, lograr penetración profunda y facilitar sobremanera la eliminación de escoria al soldar en surcos profundos. Estos electrodos sirven para soldar con una o varias pasadas en las posiciones plana y horizontal.
EXXT-7. Los electrodos de la clasificación T-7 proveen autoprotección y trabajan con CCEN. El sistema de escoria está diseñado para crear condiciones en las que pueden usarse electrodos grandes para obtener altas tasas de deposición y electrodos pequeños para soldar en todas las posiciones. El sistema de escoria también esta diseñado para desulfurizar casi por completo el metal de soldadura, lo que aumenta su resistencia al agrietamiento. Los electrodos sirven para soldar con una o varias pasadas.
EXXT-8. Los electrodos de la clasificación T-8 proveen autoprotección y trabajan con CCEN. El sistema de escoria tiene características que permiten soldar en todas las posiciones con estos electrodos; además, confiere al metal de soldadura buenas propiedades de impacto a bajas temperaturas y lo desulfuriza hasta un nivel bajo, lo que ayuda a hacerlo resistente al agrietamiento. Estos electrodos se usan en aplicaciones tanto de una como de vanas pasadas.
EXXT- 10. Los electrodos de la clasificación T-10 proveen autoprotección y trabajan con CCEN. El sistema de escoria tiene características que permiten soldar a alta velocidad. Los electrodos sirven para hacer soldaduras de una sola pasada en materiales de cualquier espesor en las posiciones plana, horizontal y cuesta abajo (hasta 200).
EXXT-11. Los electrodos de la clasificación T-l I proveen autoprotección y trabajan con CCEN, y producen un arco uniforme tipo rocío. El sistema de escoria permite soldar en todas las posiciones y con velocidades de recorrido altas. Se trata de electrodos de propósito general para soldar con tuna o varias pasadas en todas las posiciones.
EXXT-G. La clasificación EXXT-G se usa para electrodos de múltiples pasadas nuevos que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema de escoria, las características del arco, el aspecto de la soldadura y la polaridad no están definidas.
EXXT-GS. La clasificación EXXT-GS se usa para electrodos nuevos de una sola pasada que no están cubiertos por ninguna de las clasificaciones ya definidas. El sistema de escoria, las características del arco, el aspecto de la soldadura y la polaridad no están definidas.
Electrodos de acero de baja aleación
En el mercado están disponibles electrodos con núcleo de fundente para soldar aceros de baja aleación. Se describen y clasifican en la edición más reciente de ANSI/AWS A5.29, Especificación para electrodos de acero de baja aleación destinados a soldadura por arco con núcleo de fúndenle. Los electrodos están diseñados para producir metales de soldadura depositados con composición química y propiedades mecánicas similares a las que se obtienen con electrodos de SMAW de acero de baja aleación. Generalmente se usan para soldar aceros de baja aleación con composición química similar. Algunas clasificaciones de electrodos están diseñadas para soldar en todas las posiciones, pero otras están limitadas a las posiciones plana y de filete horizontal. Como en el caso de los electrodos de acero dulce, hay un sistema de identificación que la AWS usa para describir Las distintas clasificaciones.
ANSI/AWS A5.29 da cinco clasificaciones diferentes de electrodos de acero de baja aleación para FCAW.
EQUIPO DE SOLDADURA
EQUIPO
EQUIPO SEMIAUTOMÁTICO
El equipo básico para la soldadura por arco con núcleo de fundente autoprotegida y con escudo de gas es similar. La principal diferencia radica en el suministro y regulación del gas para el arco en la variante con escudo de gas. La fuente de potencia recomendada es la de cc de voltaje constante, similar a las que se usan para soldadura por arco de metal y gas. Esta fuente deberá ser capaz de trabajar en el nivel de corriente máximo requerido para la aplicación especifica. La mayor parte de las aplicaciones semiautomáticas usa menos de 500 A. El control de voltaje deberá poderse ajustar en incrementos de un voltio menos. También se usan fuentes de potencia de cc de corriente constante con la suficiente capacidad y controles y alimentadores de alambre apropiados, pero estas aplicaciones son poco comunes.
El propósito del control de alimentación del alambre es suministrar el electrodo continuo al arco de soldadura con una velocidad constante previamente establecida. La rapidez de alimentación del electrodo determina el amperaje de soldadura suministrado por una fuente de potencia de voltaje constante. Si se modifica esta rapidez, la máquina soldadora se ajustará automáticamente para mantener el voltaje de arco preestablecido. La velocidad de alimentación del electrodo se puede controlar por medios mecánicos o electrónicos.
Este proceso requiere rodillos impulsores que no aplanen ni distorsionen de alguna otra manera el electrodo tubular. Se emplean diversos rodillos con superficies ranuradas y moleteadas para adelantar el electrodo. Algunos alimentadores de alambre tienen solo un par de rodillos impulsores, mientras que otros cuentan con dos pares en los que por lo menos uno de los rodillos de cada par está conectado a un motor. Si todos los rodillos están motorizados, el alambre se podrá adelantar ejerciendo menos presión con los rodillos.
Las pistolas típicas para soldadura semiautomática. Están diseñadas de modo que se sostengan cómodamente, sean fáciles de manipular y duren largo tiempo. Las pistolas establecen un contacto interno con el electrodo a fin de conducir la corriente de soldadura. La corriente y la alimentación del electrodo se accionan con un interruptor montado en la pistola.
Las pistolas soldadoras pueden enfriarse con aire o con agua. Se prefieren las pistolas enfriadas por aire porque no hay necesidad de un suministro de agua, pero las enfriadas por agua son más compactas y ligeras, y requieren menos mantenimiento que las enfriadas por aire. Además, suelen tener especificaciones de corriente más altas, que pueden Llegar a 600 A con ciclo de trabajo continuo. Las pistolas pueden tener boquillas rectas o curvas. El ángulo de la boquilla curva puede variar de 400 a
En algunas aplicaciones, la boquilla curva ofrece mayor flexibilidad y facilidad de manipulación del electrodo.
Algunos electrodos autoprotegidos con núcleo de fundente requieren una extensión de electrodo mínima específica para proveer una protección adecuada. Las pistolas que usan estos electrodos generalmente cuentan con tubos guía provistos de una extensión aislada que sustenta el electrodo y asegura que se extenderá al menos una distancia mínima. Los detalles de una boquilla de electrodo autoprotegido, incluido el tubo gula aislado, se ilustra en seguida.
EQUIPO AUTOMÁTICO
Para este tipo de operación se recomienda una fuente de potencia de cc de voltaje constante diseñada para un ciclo de trabajo del
100%. El tamaño de la fuente de potencia está determinado por la corriente que requiere el trabajo por realizar. Como pueden ser necesarios electrodos grandes, tasas de alimentación de electrodo elevadas y tiempos de soldadura prolongados, los alimentadores de electrodo por fuerza tienen motores impulsores de mayor capacidad y componentes para trabajo más pesado que en equipo similar para operación semiautomática.
Las boquillas pueden diseñarse de modo que formen un escudo lateral o concéntrico alrededor del electrodo. El escudo lateral permite soldar en surcos angostos y profundos y minimiza la acumulación de salpicaduras en la boquilla. Las unidades de boquilla pueden enfriarse con aire o con agua. En general, se prefieren las boquillas enfriadas por aire para soldar con corrientes de hasta 600 A. Si la corriente va a ser mayor, se recomienda usar una boquilla enfriada por agua. Es posible usar pistolas soldadoras en tándem con el fin de lograr tasas de deposición más altas con electrodos protegidos por gas.
En trabajos de recubrimiento a gran escala, se puede aumentar la productividad empleando equipo automático oscilante con múltiples electrodos. Estas instalaciones pueden incluir un manipulador montado sobre rieles que sostiene una cabeza soldadora oscilante de múltiples electrodos con alimentadores de electrodo individuales y un rodillo giratorio motorizado también montado en rieles, además de fuente de potencia, controles electrónicos y sistema de suministro de electrodo.
EQUIPO SEMIAUTOMÁTICO
El equipo básico para la soldadura por arco con núcleo de fundente autoprotegida y con escudo de gas es similar. La principal diferencia radica en el suministro y regulación del gas para el arco en la variante con escudo de gas. La fuente de potencia recomendada es la de cc de voltaje constante, similar a las que se usan para soldadura por arco de metal y gas. Esta fuente deberá ser capaz de trabajar en el nivel de corriente máximo requerido para la aplicación especifica. La mayor parte de las aplicaciones semiautomáticas usa menos de 500 A. El control de voltaje deberá poderse ajustar en incrementos de un voltio menos. También se usan fuentes de potencia de cc de corriente constante con la suficiente capacidad y controles y alimentadores de alambre apropiados, pero estas aplicaciones son poco comunes.
El propósito del control de alimentación del alambre es suministrar el electrodo continuo al arco de soldadura con una velocidad constante previamente establecida. La rapidez de alimentación del electrodo determina el amperaje de soldadura suministrado por una fuente de potencia de voltaje constante. Si se modifica esta rapidez, la máquina soldadora se ajustará automáticamente para mantener el voltaje de arco preestablecido. La velocidad de alimentación del electrodo se puede controlar por medios mecánicos o electrónicos.
Este proceso requiere rodillos impulsores que no aplanen ni distorsionen de alguna otra manera el electrodo tubular. Se emplean diversos rodillos con superficies ranuradas y moleteadas para adelantar el electrodo. Algunos alimentadores de alambre tienen solo un par de rodillos impulsores, mientras que otros cuentan con dos pares en los que por lo menos uno de los rodillos de cada par está conectado a un motor. Si todos los rodillos están motorizados, el alambre se podrá adelantar ejerciendo menos presión con los rodillos.
Las pistolas típicas para soldadura semiautomática. Están diseñadas de modo que se sostengan cómodamente, sean fáciles de manipular y duren largo tiempo. Las pistolas establecen un contacto interno con el electrodo a fin de conducir la corriente de soldadura. La corriente y la alimentación del electrodo se accionan con un interruptor montado en la pistola.
Las pistolas soldadoras pueden enfriarse con aire o con agua. Se prefieren las pistolas enfriadas por aire porque no hay necesidad de un suministro de agua, pero las enfriadas por agua son más compactas y ligeras, y requieren menos mantenimiento que las enfriadas por aire. Además, suelen tener especificaciones de corriente más altas, que pueden Llegar a 600 A con ciclo de trabajo continuo. Las pistolas pueden tener boquillas rectas o curvas. El ángulo de la boquilla curva puede variar de 400 a
En algunas aplicaciones, la boquilla curva ofrece mayor flexibilidad y facilidad de manipulación del electrodo.
Algunos electrodos autoprotegidos con núcleo de fundente requieren una extensión de electrodo mínima específica para proveer una protección adecuada. Las pistolas que usan estos electrodos generalmente cuentan con tubos guía provistos de una extensión aislada que sustenta el electrodo y asegura que se extenderá al menos una distancia mínima. Los detalles de una boquilla de electrodo autoprotegido, incluido el tubo gula aislado, se ilustra en seguida.
EQUIPO AUTOMÁTICO
Para este tipo de operación se recomienda una fuente de potencia de cc de voltaje constante diseñada para un ciclo de trabajo del
100%. El tamaño de la fuente de potencia está determinado por la corriente que requiere el trabajo por realizar. Como pueden ser necesarios electrodos grandes, tasas de alimentación de electrodo elevadas y tiempos de soldadura prolongados, los alimentadores de electrodo por fuerza tienen motores impulsores de mayor capacidad y componentes para trabajo más pesado que en equipo similar para operación semiautomática.
Las boquillas pueden diseñarse de modo que formen un escudo lateral o concéntrico alrededor del electrodo. El escudo lateral permite soldar en surcos angostos y profundos y minimiza la acumulación de salpicaduras en la boquilla. Las unidades de boquilla pueden enfriarse con aire o con agua. En general, se prefieren las boquillas enfriadas por aire para soldar con corrientes de hasta 600 A. Si la corriente va a ser mayor, se recomienda usar una boquilla enfriada por agua. Es posible usar pistolas soldadoras en tándem con el fin de lograr tasas de deposición más altas con electrodos protegidos por gas.
En trabajos de recubrimiento a gran escala, se puede aumentar la productividad empleando equipo automático oscilante con múltiples electrodos. Estas instalaciones pueden incluir un manipulador montado sobre rieles que sostiene una cabeza soldadora oscilante de múltiples electrodos con alimentadores de electrodo individuales y un rodillo giratorio motorizado también montado en rieles, además de fuente de potencia, controles electrónicos y sistema de suministro de electrodo.
lunes, 21 de julio de 2008
NORMA DE COMPETENCIA LABORAL EN SOLDADURA
Area ocupacional:
Fabricación y reconstrucción de productos metálicos soldados (tubería)
Nivel ocupacional: II
TITULO DE LA NORMA
ELEMENTOS
FRPMST221: Soldar manualmente por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW), tuberías de acero al carbono, eje del tubo a 45° fijo progresión descendente.
FRPMST221.1: Preparar equipos, accesorios, herramientas y consumibles para soldar manualmente por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW) progresión descendente, de acuerdo a instructivos de la empresa, manuales de operación respectivos y procedimiento de soldadura calificado.
FRPMST221.2: Realizar los pases de: Raíz y caliente, progresión descendente, a juntas a soldar en tuberías de acero al carbono con soldadura por arco eléctrico manual y electrodo revestido (SMAW), de acuerdo a especificaciones del procedimiento de soldadura calificado.
FRPMST221.3: Realizar los pases de: Relleno y presentación, progresión descendente, a juntas a soldar en tuberías de acero al carbono con soldadura por arco eléctrico manual y electrodo revestido (SMAW), de acuerdo a especificaciones del procedimiento de soldadura calificado.
ELEMENTO: FRPMST221.1
FRPMST221.1: Preparar equipos, accesorios, herramientas y consumibles para soldar manualmente por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW) progresión descendente, de acuerdo a instructivos de la empresa, manuales de operación respectivos y procedimiento de soldadura calificado.
CRITERIOS DE DESEMPEÑO
CONOCIMIENTOS ESENCIALES
La elección y acople de los equipos, herramientas, consumibles y accesorios para la soldadura con el proceso (SMAW), están de acuerdo con el procedimiento de operación y especificaciones de seguridad establecidas por la empresa.
Los parámetros de operación de los equipos y accesorios se regulan según lo especificado en el procedimiento de soldadura calificado aplicable para realizar esta clase de juntas.
Los gases a utilizar para los equipos de corte, se seleccionan de acuerdo al procedimiento de soldadura calificado aplicable para realizar esta clase de juntas y se mantiene según los requerimientos de las normas legales sobre salud ocupacional.
Los electrodos (aporte) a utilizar se seleccionan de acuerdo al procedimiento de soldadura calificado, aplicable para realizar esta clase de juntas y se mantienen según las normas establecidas.
El entorno, equipos, herramientas, las practicas de trabajo y el uso de los elementos de protección personal cumplen con los requerimientos de las normas legales sobre salud ocupacional.
Las deficiencias y fallas de los equipos, accesorios y herramientas son identificadas y comunicadas a las fuentes apropiadas para su correspondiente acción.
Las deficiencias y fallas de los equipos, accesorios y herramientas son identificadas y corregidas teniendo en cuenta el alcance establecido por la empresa.
La programación del alistamiento de los equipos, accesorios y herramientas se cumple según el cronograma establecido por la empresa.
ELECTRICIDAD: Conceptos, clases, intensidad de corriente, fuerza electromotriz, resistencia eléctrica, polaridad,, corriente constante, voltaje, resistencia, seguridad.
Características de la corriente para soldar.
FUENTES DE PODER para procesos (SMAW)
Clases y tipos:
ESTATICAS: transformadores simples, transformadores con rectificador, mixtas, inversoras,
ROTATIVAS: generadores, convertidores Cables para soldar: longitud, calibre, capacidad, características.
SEGURIDAD, ciclo de trabajo y mantenimiento primario de los equipos para soldar.
EQUIPOS; funcionamiento, manejo y mantenimiento primario de los equipos utilizados para: (cortar, calentar, ranurar, desbastar, esmerilar, limpiar, biselar) aplicables en esta norma.
REGULADORES: para equipos de oxicorte, corte por plasma,
Clases, características, seguridad.
PORTAELECTRODOS, Conexión a tierra y masa, conexiones generales del circuito para soldar,
Parámetros de operación y seguridad.
ELECTRODOS REVESTIDOS: Concepto, longitudes, usos, versatilidad, eficiencia, rendimiento, diámetros, clasificación (AWS), Identificación, manejo, almacenamiento, recuperación, propiedades.
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA APLICABLE; Proceso (SMAW), Importancia, Contenido, alcance: (conceptos generales sobre: WPS, PQR, WPQ), variables: esenciales, suplementarias, y no esenciales,
INSTRUCTIVO APLICABLE: Importancia, Contenido.
SALUD OCUPACIONAL EN SOLDADURA: Concepto, efectos de la corriente eléctrica en el cuerpo humano, puntos de peligro en un circuito eléctrico, condiciones de seguridad en el puesto de trabajo, uso de elementos de protección personal, ergonomía, normas de seguridad para instalar equipos para: (soldar, cortar, calentar, ranurar, desbastar, esmerilar, limpiar, biselar).
EQUIPO OXICOMUSTIBLE: Componentes, gases combustibles y comburentes, cilindros y acumuladores para almacenamiento de gases, operación correcta, clases de llamas, efecto de la llama en la junta soldada, presiones de trabajo, almacenamiento, transporte, seguridad.
Importancia e incidencia del cumplimiento de la programacion establecida en los procesos de produccion.
Reporte de novedades encontradas en las instalaciones, equipos y herramientas.
Procedimiento de soldadura aplicable.
Procedimiento de trabajo aplicable.
Instructivo aplicable
Normas legales sobre salud ocupacional.
Códigos y normas aplicables:
-API 1104,-AWS: A5.12, A5.18, A5.1-NFPA, Números: 58, 51ª, 51, 258, 59.-NEMA-NFPA, Números: 58, 51ª, 51, 258, 59.
- ISO 9000, 14000
Manuales técnicos de:
Equipos y herramientas aplicables
ELEMENTO: FRPMST221.1
FRPMST221.1: Preparar equipos, accesorios, herramientas y consumibles para soldar manualmente por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW) progresión descendente, de acuerdo a instructivos de la empresa, manuales de operación respectivos y procedimiento de soldadura calificado.
CAMPO DE APLICACIÓN
EVIDENCIAS REQUERIDAS
EQUIPOS :
EQUIPOS DE SOLDADURA PARA PROCESO (SMAW)
ELECTRICOS:Transformador con rectificadorGenerador.InversorCOMBUSTION INTERNA: A gasolina, disel y a gas.EQUIPOS OXIGAS:CortarCalentar
EQUIPOS DE CORTE POR ARCO ELECTRICO: Por plasma.Electrodo de carbónElectrodo herramienta.
HORNOS PARA LOS ELECTRODOS:EstáticosPortátiles
2 HERRAMIENTAS: ELECTRICAS: (pulidora, biseladora, moto tool)MANUALES: (biseladora, herramientas menores)
3 ACCESORIOS:- Cables para soldar,- Porta electrodos para electrodo revestido,- Porta electrodos para electrodos de carbón,- Antorcha para corte por plasma,- Resistencias eléctricas para calentamiento,- Termocuplas para indicación de temperatura,
4 CONSUMIBLES:NUMEROS P: P1 Código ASME SECCION IX-Materiales de base: laminas, chapas y tuberías de aceros al carbono-Materiales de aporte (AWS 5.1)-Gases: combustibles y comburentes-Discos abrasivos para aceros al carbono-Grata y cepillo de acero al carbono-Tizas térmicas,-Mantas aislantes de fibra cerámica para control de temperatura.
EVIDENCIAS DE DESEMPEÑO:
Disponer de los permisos para: preparar, instalar, operar: (equipos, accesorios, herramientas, consumibles) y ejecutar trabajos de soldadura por arco eléctrico (SMAW) cumpliendo las normas de seguridad de la empresa.
La instalación de los equipos sus respectivos accesorios y la puesta en marcha es demostrada por el soldador en el tiempo asignado para la evaluación y evidenciada a través de la observación directa.
La preparación o revisión de la junta, la cara del bisel, el punteado el intersticio, se hace de acuerdo al procedimiento calificado e instructivo aplicables, establecidos por la empresa.
La regulación de los parámetros especificados en el procedimiento de soldadura es evidenciada a través de:
La aplicación de un cordón circunferencial sobre un tubo progresión descendente en posición (6g), (eje del cordón perpendicular al eje del tubo) utilizando los electrodos seleccionado para los pases: de raíz con la técnica de arrastre y pase caliente con la técnica de latigazo.
La aplicación de un pase de relleno y otro de presentación circunferencial sobre un tubo en posición (6G) descendente (eje de los cordones perpendiculares al eje del tubo) utilizando el electrodo revestido seleccionado para los pases de relleno y presentación.
El precalentamiento y medición de la temperatura de una junta, de acuerdo al procedimiento calificado.
Disponer y utilizar correctamente los equipos y elementos de seguridad y protección personal requeridos para realizar las juntas soldadas que cubre este instructivo.
Mantener el sitio de trabajo en condiciones adecuadas de: Higiene, orden, aseo y seguridad.
Utilizar los recursos en forma racional acorde a los estándares de consumo.
8. Mantener normas de conducta acordes a los valores de convivencia ciudadana.
La regulación de los parámetros para los equipos oxicorte y corte por plasma es evidenciada realizando un corte a (90grados) circunferencial, sobre un tubo con los procesos mencionados y en el tiempo establecido por la empresa.
10. La regulación de los parámetros de los equipos para cortar y biselar por: arco aire y electrodo herramienta es evidenciada removiendo un cordón de soldadura sin afectar el metal de base.
EVIDENCIA POR PRODUCTO:
Determinar el estado de funcionamiento de los equipos, herramientas y accesorios indicados en el campo de aplicación; efectuar el mantenimiento que este a su alcance, ponerlos en marcha y apagarlos correctamente de acuerdo con los manuales del fabricante.
EVIDENCIA DE CONOCIMIENTO:
Identificar las principales características, propiedades, aplicaciones, manipulación, y almacenamiento de los electrodos celulósicos de acuerdo a la norma (AWS),
Interpretar el contenido del procedimiento de soldadura calificado, e instructivos para la ejecución de juntas en tuberías de acero al carbono con el proceso: (SMAW).
ELEMENTO: FRPMST221.2
FRPMST221.2: Realizar los pases de: Raíz y caliente, progresión descendente a juntas a soldar en tuberías de acero al carbono con soldadura por arco eléctrico manual y electrodo revestido (SMAW), de acuerdo a especificaciones del procedimiento de soldadura calificado.
CRITERIO DE DESEMPEÑO
CONOCIMIENTOS ESENCIALES
Los accesorios del equipo de soldadura (SMAW), su acoplamiento y las conexiones entre la pieza y la masa son verificados durante las operaciones de soldadura.
En la actividad de precalentamiento y sostenimiento de temperatura, las condiciones de operación del equipo oxicombustible y sus accesorios son aplicados correctamente.
La preparación de la junta a soldar es verificada de acuerdo al procedimiento de construcción
Los parámetros para realizar el pase de penetración se mantienen según lo especificado en el procedimiento calificado.
Los electrodos utilizados en las operaciones de soldeo se manipulan, mantienen y aplican de acuerdo con las instrucciones de manejo suministradas por el fabricante y el procedimiento calificado.
La calidad del deposito de soldadura (pase de penetración) esta de conformidad a los criterios de aceptabilidad de las normas o códigos que aplican para la soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW),
La remoción de material para facilitar los empalmes, se hace teniendo en cuenta los instructivos diseñados por la empresa para realizar esta tarea.
La remoción de zonas defectuosas en el metal de base y depósito de soldadura se realiza teniendo en cuenta lo indicado en el procedimiento para la reparación de juntas en tubería de acero al carbono con el proceso (SMAW),
El entorno, las practicas de trabajo y el uso de los elementos de protección personal cumplen con los requerimientos de las normas legales sobre salud ocupacional.
Los defectos visibles presentados durante el proceso de soldeo son identificados, evaluados y reparados para su aceptabilidad de acuerdo a parámetros definidos por la empresa.
El cordón (pase) de penetración se realiza de acuerdo al cronograma establecido por la empresa.
N. El índice de efectividad del soldador esta dentro de los parámetros de la empresa.
ELECTRICIDAD: Efectos de la polaridad, amperaje, longitud de arco en la aplicación de la soldadura.
PROCESO (SMAW): Concepto, características, ventajas, desventajas, usos, productividad, soldadura de tuberías.
Manipulación del electrodo: técnicas de aplicación en soldadura de tuberías, longitud de arco, oscilación, ángulos de inclinación, velocidad de avance, inicio, empalme, y terminación de cordones.
Electrodos celulósicos: Características, propiedades, usos, manipulación, recuperación y conservación, diámetros.
Efectos del aporte de calor en la junta: origen y prevención de las distorsiones, concepto de temperatura, calor, precalentamiento, temperatura entre pases, postcalentamiento,
Métodos para precalentar, sostener temperatura, postcalentar, controlar enfriamiento, medir temperatura a juntas a soldar y soldadas.
Metalurgia de la junta soldada, Influencia de los cambios de temperatura, zona afectada por el calor, tratamientos térmicos, defectos.
Control de temperatura: tizas térmicas, pirómetros, termómetros y otros.
Pase de raíz: características, altura de la penetración, defectos, técnica de aplicación, inicio, empalme y terminación, control de calidad.
Pase caliente: características, oscilación, defectos, técnica de aplicación, inicio, empalme y terminación, control de calidad.
Posiciones para soldar
Clases y tipos de juntas, diseño y preparación de juntas a soldar, galgas para soldadura.
Conceptos básicos de ensayos destructivos y no destructivos: Discontinuidades, defectos, tipos de defectos en la junta soldada, causas, consecuencias y correcciones.
Métodos de remoción: discos abrasivos, electrodos herramienta, arco aire, plasma
Simbología e interpretación de símbolos de soldadura en planos
Generalidades de tubería: concepto, metalurgia, diámetros, clases, propiedades mecánicas, físicas, químicas, soldabilidad de materiales nuevos y usados.
Importancia del cumplimiento de la programación del trabajo en los procesos de producción.
Equipo oxicombustible: componentes, gases combustibles y comburentes, cilindros, acumuladores de gas, operación correcta, clases de llamas, efecto de la llama y la temperatura en la junta, seguridad.
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA APLICABLE: Procesos (SMAW),
Importancia, contenido: (conceptos generales sobre: WPS, PQR, WPQ), variables: Esenciales, suplementarias, y no esenciales.
INSTRUCTIVO APLICABLE: Importancia, contenido
SALUD OCUPACIONAL EN SOLDADURA: áreas de peligro y normas para realizar trabajos de soldadura en plantas de procesos industriales, condiciones de seguridad en el puesto de trabajo, gases y humos generados en el proceso, uso de elementos de protección personal, ergonomía, enfermedades profesionales, normas de seguridad para operar equipos de: (soldar, cortar, calentar, ranurar, desbastar, esmerilar, limpiar, biselar).
METODOS para precalentar, sostener temperatura, postcalentar, controlar enfriamiento, medir temperatura a las juntas.
METALURGIA de la junta soldada, Influencia de los cambios de temperatura, zona afectada por el calor, tratamientos térmicos, defectos.
Procedimiento de soldadura aplicable.
Procedimiento de trabajo aplicable.
Instructivo aplicable
Normas legales sobre salud ocupacional.
Códigos y normas aplicables:
API 1104,
AWS: A5.12, A5.18, A5.1NFPA, Números: 58, 51ª, 51, 258, 59.NEMANFPA, Números: 58, 51ª, 51, 258, 59.
Gases aplicables.
Manuales técnicos de:
Equipos y herramientas aplicables
ELEMENTO:FRPMST221.2
FRPMST221.2: Realizar los pases de: Raíz y caliente progresión descendente a juntas a soldar en tuberías de acero al carbono con soldadura por arco eléctrico manual y electrodo revestido (SMAW), de acuerdo a especificaciones del procedimiento de soldadura calificado.
CAMPO DE APLICACION
EVIDENCIAS REQUERIDAS
POSICIONES DE SOLDADURA:
TODAS: (Plana, horizontal, vertical Descendente y sobrecabeza)
EQUIPOS :
EQUIPOS DE SOLDADURA PARA PROCESOS (SMAW) ELECTRICOS:Transformador con rectificadorGenerador.Inversor
COMBUSTION INTERNA: A gasolina, disel y agas.
EQUIPOS OXIGAS:CortarCalentar
EQUIPOS DE CORTE POR ARCO ELECTRICO: Por plasma.
Electrodo de carbónElectrodo herramienta.
HORNOS PARA MANTENER ELECTRODOS:EstáticosPortátiles
3 HERRAMIENTAS: ELECTRICAS: (pulidora, biseladora, moto tool)MANUALES: (biseladora, herramientas menores)
4 ACCESORIOS:- Cables para soldar,- Porta electrodos para electrodo revestido,- Porta electrodos para electrodos de carbón,- Antorcha para corte por plasma,- Resistencias eléctricas para calentamiento,- Termocuplas para indicación de temperatura,
4 CONSUMIBLES:
- NUMEROS P: P1 Código ASME SECCION IX-ESPESORES Y DIAMETROS: De acuerdo al procedimiento calificado-Materiales de base: laminas, chapas y tuberías de aceros al carbono-Materiales de aporte (AWS 5.1)-Gases: combustibles y comburentes-Discos abrasivos para aceros al carbono-Grata y cepillo de acero al carbono-Tizas térmicas,-Mantas aislantes de fibra cerámica para control de temperatura.
EVIDENCIAS DE DESEMPEÑO:
Disponer del permiso para ejecutar trabajos de soldadura (SMAW), cumpliendo las normas de seguridad de la empresa.
Mantener el sitio de trabajo en condiciones adecuadas de: Higiene, orden, aseo y seguridad.
Utilizar los recursos en forma racional acorde a los estándares de consumo.
Mantener normas de conducta acordes a los valores de convivencia ciudadana.
Preparar una junta a soldar en tubería de acero al carbono de acuerdo al procedimiento calificado e instructivo aplicables, establecidos por la empresa.
Realizar el pase de raíz a una junta a soldar en tubería de acero al carbono con el proceso (SMAW) en posición (6G), con progresión vertical descendente de acuerdo a las especificaciones del procedimiento calificado y al código API 1104.
Realizar el pase caliente a una junta a soldar en tubería de acero al carbono con el proceso (SMAW) en posición (6G), con progresión vertical descendente de acuerdo a las especificaciones del procedimiento calificado y al código API 1104.
Realizar pases de: Relleno y presentación a una junta a soldar en tubería de acero al carbono con el proceso (SMAW) en posición (6G), con progresión vertical descendente de acuerdo a las especificaciones del procedimiento calificado y al código API 1104.
Disponer y utilizar correctamente los equipos y elementos de seguridad y protección personal requeridos en proceso (SMAW).
EVIDENCIAS DE PRODUCTO
Poseer registro de calificación de habilidad vigente.
Presentar registro de ensayos no destructivos aplicados a uniones soldadas con el proceso (SMAW) técnica descendente.
EVIDENCIA DE CONOCIMIENTO:
Explicar como influye el aporte de calor durante y después de la realización del pase de raíz en una unión con el proceso (SMAW) técnica descendente.
Relacionar y describir los defectos que se pueden producir antes, durante y después de la realización de una soldadura con el proceso (SMAW) especificando la forma de evitarlos y corregirlos.
Explicar como influye el diseño (geometría y dimensiones) de la junta a soldar en las características de la junta soldada.
ELEMENTO: FRPMST221.3
FRPMST221.3: Realizar los pases de: Relleno y presentación progresión descendente a juntas a soldar en tuberías de acero al carbono con soldadura por arco eléctrico manual y electrodo revestido (SMAW), de acuerdo a especificaciones del procedimiento de soldadura calificado.
CRITERIOS DE DESEMPEÑO
CONOCIMIENTOS ESENCIALES
Los accesorios del equipo de soldadura (SMAW), su acoplamiento y las conexiones entre la pieza y la masa son verificadas durante las operaciones de soldadura.
En la actividad de precalentamiento y sostenimiento de temperatura, las condiciones de operación del equipo oxicombustible y sus accesorios son aplicados correctamente.
La preparación de la junta a soldar es verificada de acuerdo al procedimiento de construcción
Los parámetros para realizar la junta se mantienen según lo especificado en el procedimiento calificado.
El material de aporte utilizado en las operaciones de soldeo se manipula, mantiene y aplica de acuerdo con las instrucciones de manejo suministradas por el fabricante y al procedimiento calificado.
El gas de protección utilizado en las operaciones de corte se manipula, mantiene y aplica de acuerdo con las instrucciones de manejo suministradas por el fabricante, las normas de salud ocupacional y el procedimiento calificado.
La calidad de la unión soldada esta de conformidad a los criterios de aceptabilidad de las normas o códigos que aplican para la realización de juntas en tubería de acero al carbono por arco eléctrico (SMAW).
La remoción de material para facilitar los empalmes, partes abultadas del cordón, limpieza entre pases, se hace teniendo en cuenta la especificación en el procedimiento, aplicable para realizar esta clase de juntas.
La remoción de zonas defectuosas en el metal de base y depósito de soldadura se realiza teniendo en cuenta lo indicado en el procedimiento para la reparación de juntas en tubería de acero al carbono realizadas con el proceso (SMAW).
El entorno, las practicas de trabajo y el uso de los elementos de protección personal cumplen con los requerimientos de las normas legales sobre salud ocupacional.
Los defectos visibles presentados durante el proceso de soldeo son identificados, evaluados y reparados para su aceptabilidad de acuerdo a parámetros definidos por la empresa.
Las juntas con defectos identificados y localizados por ensayos no destructivos son reparados de acuerdo al procedimiento establecido.
Los pases de: penetración, caliente, relleno y presentación se realizan de acuerdo al cronograma establecido por la empresa.
El índice de efectividad del soldador esta dentro de los parámetros de la empresa.
La junta soldada es marcada con el estampe asignado al soldador y de acuerdo al procedimiento establecido por la empresa.
ELECTRICIDAD: Efectos de la polaridad, el voltaje en la aplicación de la soldadura y en el deposito de soldadura.
PROCESO (SMAW): Concepto, características, ventajas, desventajas, técnicas y parámetros de aplicación, usos, eficiencia, características del depósito de soldadura, fuentes de poder, detección de fallas y mantenimiento.
ELECTRODOS: básicos para acero al carbono: Clasificación (AWS), clases, Características, propiedades, usos, manejo, almacenamiento, transporte, presentación comercial, diámetros.
MANIPULACION de los electrodos celulósicos: Técnicas de aplicación, parámetros, oscilaciones, ángulos de inclinación, sentido de aplicación y velocidad de avance, inicio, empalme, y terminación de cordones, características del
Depósito.
METODOS PARA: precalentar, sostener temperatura, postcalentar, controlar enfriamiento, medir temperatura, efectos del aporte de calor en la junta, origen y prevención de las distorsiones, concepto de temperatura, calor, precalentamiento, temperatura entre pases, postcalentamiento, Control de temperatura: tizas térmicas, pirómetros, termómetros y otros.
DISEÑO DE LA JUNTA: Geometría (Altura, ancho y perfil del refuerzo de la presentación), espesor y ancho de los cordones, espesor de los pases, acabado, galgas para soldadura.
POSICIONES para soldar
Conceptos básicos de ensayos destructivos y no destructivos, discontinuidades, defectos, tipos de defectos en la junta, causas,
Consecuencias y correcciones.
Métodos de remoción: esmeril, electrodos
Herramienta, arco aire, plasma.
Simbología e interpretación de símbolos de soldadura en planos.
Definición de tubería: concepto, metalurgia, diámetros, clases, propiedades mecánicas, físicas, químicas, soldabilidad de materiales nuevos y usados.
Importancia del cumplimiento de la programación del trabajo en los procesos de producción.
Equipo oxicombustible: Componentes, gases combustibles y comburentes, cilindros y acumuladores para almacenamiento de gases, operación correcta, clases de llamas, efectos de la llama oxigas, seguridad.
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA APLICABLE; Proceso: (SMAW).
Importancia, Contenido: (conceptos generales sobre: WPS, PQR, WPQ), variables: esenciales, suplementarias, y no esenciales.
INSTRUCTIVO APLICABLE: Importancia, Contenido.
SALUD OCUPACIONAL EN SOLDADURA: Condiciones de seguridad en el puesto de trabajo, normas de seguridad para operar equipos de: (soldar, cortar, calentar, ranurar, desbastar, esmerilar, limpiar, biselar), efectos de los gases y humos generados, ergonomia, planes de contingencia, metodos para evitar y controlar incendios, primeros auxilios.
METALURGIA de la soldadura de los metales, Influencia de los cambios de temperatura, zona afectada por el calor, tratamientos térmicos.
IDENTIFICACION y estampe de juntas, normas, importancia.
DEFECTOS en las juntas, clases, causas, discontinuidades, normas de aceptacion.
Procedimiento y tecnicas para reparar juntas.
Procedimiento de soldadura aplicable.
Procedimiento de trabajo aplicable.
Instructivo aplicable
Normas legales sobre salud ocupacional.
Códigos y normas aplicables:
API 1104,AWS: A5.12, A5.18, A5.1NFPA, Números: 58, 51ª, 51, 258, 59.NEMAISO 9000-14000.
Manuales técnicos de:
Equipos y Herramientas aplicables
ELEMENTO: FRPMST221.3
FRPMST221.3: Realizar los pases de: relleno y presentación, progresión descendente a juntas a soldar en tuberías de acero al carbono con soldadura por arco eléctrico manual y electrodo revestido (SMAW), de acuerdo a especificaciones del procedimiento de soldadura calificado.
CAMPO DE APLICACIÓN
EVIDENCIAS REQUERIDAS
1 POSICIONES DE SOLDADURA:
TODAS: (Plana, horizontal, vertical Descendente y sobrecabeza)
2 EQUIPOS:
EQUIPOS DE SOLDADURA PARA PROCESOS (SMAW):ELECTRICOS:Transformador con rectificadorGenerador.InversorCOMBUSTION INTERNA: A gasolina, disel y a gas.EQUIPOS OXIGAS:CortarCalentar
EQUIPOS DE CORTE POR ARCO ELECTRICO: Por plasma.Electrodo de carbónElectrodo herramienta.HORNOS para mantener electrodos:EstáticosPortátiles
3 HERRAMIENTAS: ELECTRICAS: (pulidora, biseladora, moto tool)MANUALES: (biseladora, herramientas menores)
4 ACCESORIOS:- Cables para soldar,- Porta electrodos para electrodo revestido,- Portaelectrodos para electrodos de carbón,- Antorcha para corte por plasma,- Resistencias eléctricas para calentamiento,- Termocuplas para indicación de temperatura,
5 CONSUMIBLES:- NUMEROS P: P1 Código ASME SECCION IX-ESPESORES Y DIAMETROS:De acuerdo al procedimiento calificado-Materiales de base: laminas, chapas y tuberías de aceros al carbono-Materiales de aporte (AWS 5.1)-Gases: combustibles y comburentes-Discos abrasivos para aceros al carbono-Grata y cepillo de acero al carbono-Tizas térmicas,-Mantas aislantes de fibra cerámica para control de temperatura.
EVIDENCIAS DE DESEMPEÑO:
Disponer del permiso para ejecutar trabajos de soldadura por arco eléctrico cumpliendo las normas de seguridad de la empresa.
Mantener el sitio de trabajo en condiciones adecuadas de: Higiene, orden, aseo y seguridad.
Utilizar los recursos en forma racional acorde a los estándares de consumo.
Mantener normas de conducta acordes a los Valores de convivencia ciudadana.
Preparar la junta, la cara del pase de raíz y el chaflán, de acuerdo al procedimiento calificado e instructivo aplicables, establecidos por la empresa.
Realizar los pases de relleno y presentación con el proceso (SMAW) a una junta en tubería de acero al carbono en posición (6G), con progresión vertical descendente de acuerdo a las especificaciones del procedimiento calificado y al código API 1104.
Disponer y utilizar correctamente los equipos y elementos de seguridad y protección personal requeridos en proceso (SMAW).
EVIDENCIAS DE PRODUCTO
Poseer registro de calificación de habilidad vigente.
Presentar registro de ensayos no destructivos aplicados a uniones soldadas de construcción y reparación.
EVIDENCIA DE CONOCIMIENTO:
Explicar como influye el aporte de calor durante y después de la realización de los pases de relleno y presentación con el proceso (SMAW).
Relacionar y describir los defectos que se pueden producir antes, durante y después de la realización de una soldadura con el proceso (SMAW) especificando la forma cómo se pueden evitar y corregir.
Explicar las razones por las cuales las dimensiones del refuerzo del pase de presentación de la soldadura no debe exceder lo establecido por el código y qué sobre costos produce.
Explique como se deben manipular los electrodos celulósicos, en relación con la longitud de arco, oscilación y almacenamiento previo a su utilización.
ACCESSORIOS DE SOLDADURA
SOLDADURA SIN PLOMO. La soldadura sin plomo es una ventaja para el medio ambiente por diferentes causas, primero el plomo es una sustancia t�xica y segundo se evitar�a la cantidad de basura electr�nica que se genera y que termina muchas veces en vertederos al aire libre de todo el mundo, muchos sin ning�n tipo de control qu�mico previo.
La soldadura sin plomo, se especula apareci� en la Antigua Roma en donde la poblaci�n se vio afectada severamente por la contaminaci�n del agua de consumo que arrastraba el plomo de las tuber�as por la que esta circulaba provocando da�os cerebrales en muchas personas. Se hicieron muchos intentos por introducir alternativas libres de plomo en 1990, en los EEUU y en 1994 varios grupos empezaron a considerar m�s de 200 aleaciones sin plomo. Estos grupos concluyeron en que la aleaci�n m�s apta era aquella compuesta por esta�o/plata/cobre, tambi�n llamada SAC. La temperatura de fusi�n de la aleaci�n SAC305 (96.5% Sn, 3.0% Ag, 0.5% Cu) es 34 �C superior a la de SnPb. En Jap�n hacia1998se crearon 3 formas de producci�n libre de plomo, una forma de SnAgCu y dos formas de SnAgBi. El MiniDisc MJ30 lanzado por Matsushita (Panasonic) en 1998 y vendido como el primer producto Lead Free es el ejemplo que dieron los japoneses en la reducci�n y eliminaci�n del plomo en sus productos. Arqhys.com
La soldadura sin plomo, se especula apareci� en la Antigua Roma en donde la poblaci�n se vio afectada severamente por la contaminaci�n del agua de consumo que arrastraba el plomo de las tuber�as por la que esta circulaba provocando da�os cerebrales en muchas personas. Se hicieron muchos intentos por introducir alternativas libres de plomo en 1990, en los EEUU y en 1994 varios grupos empezaron a considerar m�s de 200 aleaciones sin plomo. Estos grupos concluyeron en que la aleaci�n m�s apta era aquella compuesta por esta�o/plata/cobre, tambi�n llamada SAC. La temperatura de fusi�n de la aleaci�n SAC305 (96.5% Sn, 3.0% Ag, 0.5% Cu) es 34 �C superior a la de SnPb. En Jap�n hacia1998se crearon 3 formas de producci�n libre de plomo, una forma de SnAgCu y dos formas de SnAgBi. El MiniDisc MJ30 lanzado por Matsushita (Panasonic) en 1998 y vendido como el primer producto Lead Free es el ejemplo que dieron los japoneses en la reducci�n y eliminaci�n del plomo en sus productos. Arqhys.com
SOLADURA SIN PLOMO
SOLDADURA SIN PLOMO
La soldadura sin plomo, se especula apareci� en la Antigua Roma en donde la poblaci�n se vio afectada severamente por la contaminaci�n del agua de consumo que arrastraba el plomo de las tuber�as por la que esta circulaba provocando da�os cerebrales en muchas personas. Se hicieron muchos intentos por introducir alternativas libres de plomo en 1990, en los EEUU y en 1994 varios grupos empezaron a considerar m�s de 200 aleaciones sin plomo. Estos grupos concluyeron en que la aleaci�n m�s apta era aquella compuesta por esta�o/plata/cobre, tambi�n llamada SAC. La temperatura de fusi�n de la aleaci�n SAC305 (96.5% Sn, 3.0% Ag, 0.5% Cu) es 34 �C superior a la de SnPb. En Jap�n hacia1998se crearon 3 formas de producci�n libre de plomo, una forma de SnAgCu y dos formas de SnAgBi. El MiniDisc MJ30 lanzado por Matsushita (Panasonic) en 1998 y vendido como el primer producto Lead Free es el ejemplo que dieron los japoneses en la reducci�n y eliminaci�n del plomo en sus productos. Arqhys.com
domingo, 20 de julio de 2008
ASPECTOS IMPORTANTES DEL SENA
El CONTRATO DE APRENDIZAJE
es una forma especial dentro del derecho laboral, que de ninguna forma constituye contrato de trabajo, mediante la cual una persona natural (aprendiz – alumno) recibe formación en una entidad autorizada (institución educativa), con el patrocinio de una empresa (persona natural o jurídica).
Se encuentran obligados a vincular aprendices todos los empleadores de carácter privado que desarrollen cualquier tipo de actividad económica diferente de la construcción y que ocupen un número de trabajadores no inferior a quince (15). Las Empresas de menos de diez (10) trabajadores podrán voluntariamente tener un aprendiz de formación del SENA.
Alternativas para cumplir con la cuota de aprendizaje
La empresa patrocinadora podrá cubrir su cuota de aprendices con los siguientes estudiantes:
§ Alumnos SENA.
§ Alumnos de colegios articulados con el SENA
§ Alumnos de instituciones en programas reconocidos por el SENA.
§ Estudiantes Universitarios.
Empresas exoneradas de contratar aprendices
§ Las empresas que ocupen un número menor a 15 trabajadores.
§ Las entidades públicas distintas de las Empresas Industriales y Comerciales del Estado y las Sociedades de Economía Mixta del orden nacional, departamental, distrital y municipal.
§ Las empresas que se encuentren en proceso concordatario o se hayan acogido a la Ley 550 de 1999 y mientras subsista esta situación, continúan exentas de contratar aprendices.
§ Las empresas dedicadas a la industria de la construcción.
Base para determinar la cuota de aprendizaje
La Regional del Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA), del domicilio principal de la empresa determinará la cuota mínima de aprendices teniendo en cuenta el número de trabajadores que desempeñen oficios u ocupaciones según listado publicado por el SENA el 11 de noviembre de 2003 en la pagina web del Sena (www.sena.edu.co) que tiene como base la Clasificación Nacional de Ocupaciones y a la fecha esta organizado en 453 ocupaciones y 4752 oficios.
La determinación de la cuota mínima de aprendices será así: Un (1) aprendiz por cada veinte (20) trabajadores y Uno (1) adicional por fracción de diez (10) o superior.
Las empresas que tengan entre quince (15) y veinte (20) trabajadores tendrán un (1) aprendiz.
A través del contrato de aprendizaje, el empleador apoya la formación del talento humano para mejorar la productividad y competitividad de su empresa.
FUNDAMENTADOS EN VALORES1. A recibir inducción completa del SENA, del proceso formativo y del compromiso como aprendiz SENA.2. A la Formación Profesional acorde con el programa en el cual esta matriculado, y al crecimiento y desarrollo armónico de las dimensiones humanas según lo contemplado en la misión del SENA3. A hacer uso adecuado de los ambientes de aprendizaje (infraestructura, equipos, herramientas, recursos: didácticos, técnicos, tecnológicos, bibliográficos) disponibles para la Formación Profesional.4. A disfrutar de los programas institucionales de bienestar al Aprendiz que apoyan su desarrollo durante el proceso formativo, en la formación titulada: presencial o bimodal.5. A participar en las actividades curriculares y extracurriculares de formación programadas por el SENA.6. A ser tratado con dignidad y respeto por todos los integrantes de la Comunidad Educativa ,7. A recibir orientación académica y de comportamiento que estimule el desarrollo personal y promueva la convivencia social, sin detrimento de la divergencia política, ideológica y de credo por parte de quienes tienen la responsabilidad de dirección, de formación y de apoyo a la formación.8. A hacer escuchado y atendido en mis peticiones siguiendo el debido proceso y el derecho de defensa9. A contar con Planes de Mejoramiento, cuando en el seguimiento al proceso formativo no se evidencie el logro de los resultados de aprendizaje propuestos o se incumpla o infrinja los compromisos adquiridos en la matricula.10. A estar protegido contra riesgos o accidentes durante el tiempo del programa de formación y en las actividades que sean realizadas en el Centro de Formación.11. A disponer de los elementos de seguridad propios del programa de formación profesional con el fin de protegerse contra la fuente, el medio y su persona.12. A ser informado de los avances en el proceso formativo o notificado a través de los conductos regulares y en forma oportuna de las medidas formativas para su mejoramiento.13. A participar en la evaluación de los instructores, como indicador para el mejoramiento de los procesos formativos14. A recibir la certificación que le corresponda, una vez cumpla la totalidad de los requisitos establecidos en el programa de formación y la normativa SENA.15. A expresar con libertad ideas y pensamientos, respetando el derecho a la libertad de expresión de los demás integrantes de la Comunidad Educativa , sin recurrir a situaciones violentas, causar daños o perturbar el orden y la disciplina del centro.16. A recibir en el momento de su matrícula el carné estudiantil que lo acredite como aprendiz del SENA, a renovarlo de acuerdo con las disposiciones vigentes y devolverlo al culminar el programa de formación o en caso de cancelación de matrícula.
FUNDAMENTADOS EN VALORESConocer las políticas y directrices institucionales establecidas, así como el Reglamento del Aprendiz SENA y comprometerse a convivir en la comunidad educativa , de acuerdo con ellosInformar al coordinador académico sobre el retiro del programa de formación o sobre los cambios en la información registrada en el momento de la matricula.Portar permanentemente y en lugar visible el carné que lo identifica como Aprendiz SENA, tanto en la fase lectiva como productiva, y reintegrarlo al finalizar la formación o cuando se presente cancelación de la matricula. En caso de perdida colocar el denunció respectivo y solicitar un duplicadoUtilizar los elementos de seguridad dispuestos en los ambientes de aprendizaje para estar protegidos contra accidentes durante el programa de formación en el SENA.Conservar y mantener en buen estado, orden y aseo las instalaciones físicas, el material didáctico, equipos y herramientas; utilizar, cuidar y hacer buen uso de los materiales, los elementos de protección personal dispuestos por el SENA en el ambiente de aprendizaje donde sea necesaria su utilización, aceptando las condiciones de prevención suministradas por el Instructor- tutor y organizándolos al terminar su utilización, respondiendo por lo daños ocasionados a éstos, cuando sean ocasionados intencionalmente o por descuido.Actuar siempre teniendo como base los principios y valores para la convivencia: obrar con honestidad, respeto, responsabilidad, lealtad, justicia, compañerismo y solidaridad con la totalidad de los integrantes de la Comunidad Educativa y utilizar el vocabulario que refleje respeto, cultura y educación en forma directa o a través de medios impresos o electrónicos (foros de discusión, chats o correo electrónico)Hacer buen uso de los espacios de comunicación y respetar a los integrantes de lo Comunidad Educativa, siendo solidario, tolerante y prudente en la información que se publique en los medios de comunicación y trabajo colaborativo institucional, tanto físicos como digitales. Evitar el envío de material multimedial que contenga imágenes, videos o grabaciones que no sean objeto de las actividades formativas.Respetar los derechos de autor de materiales, trabajos y demás documentos generados en los grupos de trabajo o de terceros.Informar al instructor - tutor, coordinador, directivos o personal de apoyo cualquier irregularidad que comprometa el buen nombre y marcha del centro de formación, de la entidad y de la comunidad educativa o que considere sospechosa dentro de la Institución y los ambientes de aprendizaje, permitiendo la actuación oportuna preventiva o correctiva.Cumplir con las actividades del plan de formación acordado con el instructor – tutor o del Plan de Mejoramiento en el horario acordado.Solicitar respetuosamente a los responsables de la información académica los avances en el proceso formativo y mantenerse informado del juicio de evaluación emitido por el instructor – tutor.Apoyar el desempeño de los instructores - tutores en su práctica docente como elemento orientador y facilitador en la construcción del conocimiento y el mejoramiento institucionalEntregar oportunamente al Coordinador Académico las solicitudes o novedades que se le presenten durante el proceso formativo, entre ellas la consecución de patrocinio o vinculación laboral inmediatamente esto ocurra.Participar en el desarrollo del Plan de Gestión Ambiental del Centro, colaborando y fomentando la necesidad de clasificar los desechos, conservar el medio ambiente y el equilibrio de la naturaleza, y no poner en peligro la supervivencia de especies vegetales y animales.i. .Respetar la dignidad, intimidad e integridad del ser humano al igual que los elementos de su propiedad, valorando los estímulos o beneficios recibidos sin transferirlos a tercerosCuidar y mantener la adecuada presentación personal según el ambiente y actividad a desarrollar.Apoyar, valorar y acatar las decisiones tomadas en forma grupal, siempre y cuando estas no afecten el buen desempeño formativo, así como respetar la opinión de los diferentes miembros de la Comunidad EducativaAtender y cumplir las indicaciones para participar en salidas, en pasantías técnicas o intercambios de aprendices a nivel nacional o internacional.
es una forma especial dentro del derecho laboral, que de ninguna forma constituye contrato de trabajo, mediante la cual una persona natural (aprendiz – alumno) recibe formación en una entidad autorizada (institución educativa), con el patrocinio de una empresa (persona natural o jurídica).
Se encuentran obligados a vincular aprendices todos los empleadores de carácter privado que desarrollen cualquier tipo de actividad económica diferente de la construcción y que ocupen un número de trabajadores no inferior a quince (15). Las Empresas de menos de diez (10) trabajadores podrán voluntariamente tener un aprendiz de formación del SENA.
Alternativas para cumplir con la cuota de aprendizaje
La empresa patrocinadora podrá cubrir su cuota de aprendices con los siguientes estudiantes:
§ Alumnos SENA.
§ Alumnos de colegios articulados con el SENA
§ Alumnos de instituciones en programas reconocidos por el SENA.
§ Estudiantes Universitarios.
Empresas exoneradas de contratar aprendices
§ Las empresas que ocupen un número menor a 15 trabajadores.
§ Las entidades públicas distintas de las Empresas Industriales y Comerciales del Estado y las Sociedades de Economía Mixta del orden nacional, departamental, distrital y municipal.
§ Las empresas que se encuentren en proceso concordatario o se hayan acogido a la Ley 550 de 1999 y mientras subsista esta situación, continúan exentas de contratar aprendices.
§ Las empresas dedicadas a la industria de la construcción.
Base para determinar la cuota de aprendizaje
La Regional del Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA), del domicilio principal de la empresa determinará la cuota mínima de aprendices teniendo en cuenta el número de trabajadores que desempeñen oficios u ocupaciones según listado publicado por el SENA el 11 de noviembre de 2003 en la pagina web del Sena (www.sena.edu.co) que tiene como base la Clasificación Nacional de Ocupaciones y a la fecha esta organizado en 453 ocupaciones y 4752 oficios.
La determinación de la cuota mínima de aprendices será así: Un (1) aprendiz por cada veinte (20) trabajadores y Uno (1) adicional por fracción de diez (10) o superior.
Las empresas que tengan entre quince (15) y veinte (20) trabajadores tendrán un (1) aprendiz.
A través del contrato de aprendizaje, el empleador apoya la formación del talento humano para mejorar la productividad y competitividad de su empresa.
DERECHOS DEL APRENDIZ SENA
DEBERES DEL APRENDIZ SENA
FUNDAMENTADOS EN VALORESConocer las políticas y directrices institucionales establecidas, así como el Reglamento del Aprendiz SENA y comprometerse a convivir en la comunidad educativa , de acuerdo con ellosInformar al coordinador académico sobre el retiro del programa de formación o sobre los cambios en la información registrada en el momento de la matricula.Portar permanentemente y en lugar visible el carné que lo identifica como Aprendiz SENA, tanto en la fase lectiva como productiva, y reintegrarlo al finalizar la formación o cuando se presente cancelación de la matricula. En caso de perdida colocar el denunció respectivo y solicitar un duplicadoUtilizar los elementos de seguridad dispuestos en los ambientes de aprendizaje para estar protegidos contra accidentes durante el programa de formación en el SENA.Conservar y mantener en buen estado, orden y aseo las instalaciones físicas, el material didáctico, equipos y herramientas; utilizar, cuidar y hacer buen uso de los materiales, los elementos de protección personal dispuestos por el SENA en el ambiente de aprendizaje donde sea necesaria su utilización, aceptando las condiciones de prevención suministradas por el Instructor- tutor y organizándolos al terminar su utilización, respondiendo por lo daños ocasionados a éstos, cuando sean ocasionados intencionalmente o por descuido.Actuar siempre teniendo como base los principios y valores para la convivencia: obrar con honestidad, respeto, responsabilidad, lealtad, justicia, compañerismo y solidaridad con la totalidad de los integrantes de la Comunidad Educativa y utilizar el vocabulario que refleje respeto, cultura y educación en forma directa o a través de medios impresos o electrónicos (foros de discusión, chats o correo electrónico)Hacer buen uso de los espacios de comunicación y respetar a los integrantes de lo Comunidad Educativa, siendo solidario, tolerante y prudente en la información que se publique en los medios de comunicación y trabajo colaborativo institucional, tanto físicos como digitales. Evitar el envío de material multimedial que contenga imágenes, videos o grabaciones que no sean objeto de las actividades formativas.Respetar los derechos de autor de materiales, trabajos y demás documentos generados en los grupos de trabajo o de terceros.Informar al instructor - tutor, coordinador, directivos o personal de apoyo cualquier irregularidad que comprometa el buen nombre y marcha del centro de formación, de la entidad y de la comunidad educativa o que considere sospechosa dentro de la Institución y los ambientes de aprendizaje, permitiendo la actuación oportuna preventiva o correctiva.Cumplir con las actividades del plan de formación acordado con el instructor – tutor o del Plan de Mejoramiento en el horario acordado.Solicitar respetuosamente a los responsables de la información académica los avances en el proceso formativo y mantenerse informado del juicio de evaluación emitido por el instructor – tutor.Apoyar el desempeño de los instructores - tutores en su práctica docente como elemento orientador y facilitador en la construcción del conocimiento y el mejoramiento institucionalEntregar oportunamente al Coordinador Académico las solicitudes o novedades que se le presenten durante el proceso formativo, entre ellas la consecución de patrocinio o vinculación laboral inmediatamente esto ocurra.Participar en el desarrollo del Plan de Gestión Ambiental del Centro, colaborando y fomentando la necesidad de clasificar los desechos, conservar el medio ambiente y el equilibrio de la naturaleza, y no poner en peligro la supervivencia de especies vegetales y animales.i. .Respetar la dignidad, intimidad e integridad del ser humano al igual que los elementos de su propiedad, valorando los estímulos o beneficios recibidos sin transferirlos a tercerosCuidar y mantener la adecuada presentación personal según el ambiente y actividad a desarrollar.Apoyar, valorar y acatar las decisiones tomadas en forma grupal, siempre y cuando estas no afecten el buen desempeño formativo, así como respetar la opinión de los diferentes miembros de la Comunidad EducativaAtender y cumplir las indicaciones para participar en salidas, en pasantías técnicas o intercambios de aprendices a nivel nacional o internacional.
ASPECTOS IMPORTANTES DEL SENA
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Historia del SENA
Medio siglo en dinámica de cambio
Transcurría el año 1957 cuando Rodolfo Martínez Tono se embarcó en el sueño que se convertiría en la que sería la obra de su vida.
El no imaginaba que aquella idea concebida a la orilla del lago Leman, en Suiza, durante una cena con Francis Blanchard, director de la División de Formación, de la Organización Internacional del Trabajo (OIT), se transformaría en el SENA.
Blanchard le propuso crear una organización descentralizada del Estado y con financiación autónoma. El proyecto tomó forma en la mente de Martínez, quien lo expuso ante el entonces Ministro de Trabajo, Raimundo Emiliani Román.
La iniciativa, defendida en un intenso debate ante el Consejo de Ministros y revisada por un comité asesor, fue aprobada.
Así, el SENA nació durante el Gobierno de la Junta Militar, posterior a la renuncia del general Gustavo Rojas Pinilla, mediante el Decreto-Ley 118, del 21 de junio de 1957.
Sus funciones, definidas en el Decreto 164 del 6 de agosto de 1957, eran brindar formación profesional a los trabajadores, jóvenes y adultos de la industria, el comercio, la agricultura, la minería y la ganadería.
Así mismo, su fin era proporcionar instrucción técnica al empleado, formación acelerada para los adultos y ayudarles a los empleadores y trabajadores a establecer un sistema nacional de aprendizaje.
Además, organizar y mantener la enseñanza teórica y práctica relacionada con diferentes oficios; seleccionar los candidatos al aprendizaje; realizar cursos complementarios de preparación, perfeccionamiento y adiestramiento para trabajadores técnicos; y contribuir con el desarrollo de investigaciones relacionadas con la organización científica, entre otras.
La entidad tripartita, en la cual participarían trabajadores, empleadores y Gobierno, se llamó Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA) y surgió en el momento indicado. La industria pretendía conquistar nuevos mercados y necesitaba más trabajadores y mejor calificados, métodos modernos y cambios drásticos en la productividad.
El nombre, SENA, lo escogió Martínez Tono, quien admiraba el río Sena que cruza a París, la ciudad luz, capital de Francia, donde estudió aspectos relacionados con la formación profesional.
Antes de cumplir 30 años, Rodolfo Martínez, convirtió su tesis de grado, "La Formación Profesional en el Marco de una Política de Empleo", en el SENA, institución a la cual estuvo vinculado durante 17 años, desde su creación en 1957, hasta el cambio de dirección propuesto por el presidente Alfonso López Michelsen en 1974.
Estaba convencido de que sin capacitación del recurso humano no habría desarrollo. Por eso aprovechó las becas de la OIT para conocer las experiencias en formación profesional acelerada implementadas en Europa después de la Segunda Guerra Mundial y el apoyo de ese organismo con expertos que vinieron a Colombia.
La institución que Rodolfo Martínez Tono dirigió con “mano dura” y manteniendo a raya la politiquería, ofreció instrucción calificada al talento humano para enfrentar los retos propios de una industria en crecimiento. Por ello, desde el principio, su influencia fue notoria.
La naciente entidad no solo formaba técnicos, sino también empresarios y promovía las pequeñas y medianas empresas.
Los comienzos
En 1957 empezó a sesionar el Consejo Directivo Nacional, en un edificio ubicado en la calle 20 con carrera octava, por espacio de tres años.
Organizaciones sindicales como la Confederación de Trabajadores de Colombia (CTC) y la Unión de Trabajadores de Colombia (UTC), respaldaron al SENA para que cumpliera un papel fundamental en el desarrollo del país.
Como en toda “gran empresa”, el comienzo fue difícil. Las primeras clases se dictaron en las aulas del Politécnico Central y de la Universidad Nacional. También en improvisadas carpas de circos levantadas en ciudades y municipios, con el fin de ampliar su cobertura.
La institución atendería las demandas de la empresa privada en sus planes de expansión; del Gobierno, con sus políticas de arbitraje y planificación de los recursos y, de los trabajadores, que exigían más capacitación, bienestar y calidad de vida.
El 23 de agosto de 1957 sesionó por primera vez el Consejo Nacional y se definieron dos tareas a realizar: el estudio, codificación y sistematización de la oferta y demanda de mano de obra y la capacitación profesional.
Para ejecutarlas en el primer organigrama se establecieron la División de Mano de Obra, la de Formación Profesional y la Administrativa, creada para planificar la construcción y dotación de los centros de formación profesional.
Durante los primeros meses se establecieron las estructuras seccionales en los diversos departamentos. Ese año también nacieron las seccionales de Cundinamarca, Antioquia, Valle, Atlántico, Bolívar, Nariño, Cauca y Magdalena. Los departamentos restantes tuvieron sus seccionales al siguiente año.
En 1958 se realizó una investigación, en cinco mil empresas de todos los departamentos, excepto Chocó y Córdoba, acerca de las necesidades de Formación Profesional. El estudio abarcó todos los sectores de la industria y reveló que al menos 210 mil trabajadores requerían complementar su educación y urgía la formación de 25 mil trabajadores adicionales. Con base en esos resultados se fijó el plan quinquenal, 1959-1963.
Fortalecimiento y expansión
Capacitar al mayor número de personas era la consigna. Por ello, los instructores visitaron comunidades marginadas en el barrio Meissen, en Bogotá y levantaron más de 100 carpas de circos en ciudades y municipios.
En ellas desarrollaron los programas móviles rurales y urbanos denominados Programas de Promoción Profesional Popular, que después se llamaron programas móviles.
En 1960 el SENA firmó convenios con la Organización Internacional del Trabajo (OIT) y el Fondo Especial de las Naciones Unidas, que brindaron asesoría administrativa, financiera y técnica a los pequeños y medianos empresarios y promovieron el crecimiento empresarial.
La OIT también asesoró al SENA en la creación del Centro Nacional de Formación de Instructores (1959-1960). Unas 2.000 personas se capacitaron como directivos, supervisores e instructores de formación profesional.
Entre 1959 y 1963 el progreso fue notable. Se destacó la seriedad en la elección de los funcionarios, que ingresaban a la entidad por concurso.
Entre 1963 y 1964 abrieron sus puertas dos nuevos centros para la formación de instructores agropecuarios y del sector comercio y servicios en Gaira (Magdalena) y Bogotá, respectivamente. El centro de formación de instructores agropecuarios fue trasladado posteriormente al Centro Agropecuario de El Espinal (Tolima).
El SENA trabajó con adultos, veló por el agro, el comercio y los servicios. Sin embargo, el renglón industrial era el más fuerte. El primer centro de formación fue el Metalmecánica, en Bogotá.
El deseo de un joven, de formar a la clase trabajadora de su país, se convirtió con el paso de los años en una institución modelo de América Latina y el mundo. Así podría sintetizarse la historia del SENA.
Ahora, su plan estratégico 2007-2010, busca dar respuesta a los retos que enfrentará Colombia, derivados de la profundización en la globalización de la economía, a la necesidad de una transformación a fondo del aparato productivo nacional en términos de su diversificación, especialización y modernización, y a la búsqueda de un desarrollo social y económico.
Además, las universidades han abierto las puertas a los técnicos y tecnólogos para que continúen su cadena de formación y alcancen su título profesional, lo cual constituye un estímulo adicional para nuestros egresados.
El SENA está al día en conocimiento, desarrollo tecnológico e innovación, pero mantiene su dinámica de cambio, a fin de seguir proporcionando la herramienta fundamental para que un país salga de la pobreza y las empresas sean más competitivas: Conocimiento para todos los colombianos.
Historia del SENA
Medio siglo en dinámica de cambio
Transcurría el año 1957 cuando Rodolfo Martínez Tono se embarcó en el sueño que se convertiría en la que sería la obra de su vida.
El no imaginaba que aquella idea concebida a la orilla del lago Leman, en Suiza, durante una cena con Francis Blanchard, director de la División de Formación, de la Organización Internacional del Trabajo (OIT), se transformaría en el SENA.
Blanchard le propuso crear una organización descentralizada del Estado y con financiación autónoma. El proyecto tomó forma en la mente de Martínez, quien lo expuso ante el entonces Ministro de Trabajo, Raimundo Emiliani Román.
La iniciativa, defendida en un intenso debate ante el Consejo de Ministros y revisada por un comité asesor, fue aprobada.
Así, el SENA nació durante el Gobierno de la Junta Militar, posterior a la renuncia del general Gustavo Rojas Pinilla, mediante el Decreto-Ley 118, del 21 de junio de 1957.
Sus funciones, definidas en el Decreto 164 del 6 de agosto de 1957, eran brindar formación profesional a los trabajadores, jóvenes y adultos de la industria, el comercio, la agricultura, la minería y la ganadería.
Así mismo, su fin era proporcionar instrucción técnica al empleado, formación acelerada para los adultos y ayudarles a los empleadores y trabajadores a establecer un sistema nacional de aprendizaje.
Además, organizar y mantener la enseñanza teórica y práctica relacionada con diferentes oficios; seleccionar los candidatos al aprendizaje; realizar cursos complementarios de preparación, perfeccionamiento y adiestramiento para trabajadores técnicos; y contribuir con el desarrollo de investigaciones relacionadas con la organización científica, entre otras.
La entidad tripartita, en la cual participarían trabajadores, empleadores y Gobierno, se llamó Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA) y surgió en el momento indicado. La industria pretendía conquistar nuevos mercados y necesitaba más trabajadores y mejor calificados, métodos modernos y cambios drásticos en la productividad.
El nombre, SENA, lo escogió Martínez Tono, quien admiraba el río Sena que cruza a París, la ciudad luz, capital de Francia, donde estudió aspectos relacionados con la formación profesional.
Antes de cumplir 30 años, Rodolfo Martínez, convirtió su tesis de grado, "La Formación Profesional en el Marco de una Política de Empleo", en el SENA, institución a la cual estuvo vinculado durante 17 años, desde su creación en 1957, hasta el cambio de dirección propuesto por el presidente Alfonso López Michelsen en 1974.
Estaba convencido de que sin capacitación del recurso humano no habría desarrollo. Por eso aprovechó las becas de la OIT para conocer las experiencias en formación profesional acelerada implementadas en Europa después de la Segunda Guerra Mundial y el apoyo de ese organismo con expertos que vinieron a Colombia.
La institución que Rodolfo Martínez Tono dirigió con “mano dura” y manteniendo a raya la politiquería, ofreció instrucción calificada al talento humano para enfrentar los retos propios de una industria en crecimiento. Por ello, desde el principio, su influencia fue notoria.
La naciente entidad no solo formaba técnicos, sino también empresarios y promovía las pequeñas y medianas empresas.
Los comienzos
En 1957 empezó a sesionar el Consejo Directivo Nacional, en un edificio ubicado en la calle 20 con carrera octava, por espacio de tres años.
Organizaciones sindicales como la Confederación de Trabajadores de Colombia (CTC) y la Unión de Trabajadores de Colombia (UTC), respaldaron al SENA para que cumpliera un papel fundamental en el desarrollo del país.
Como en toda “gran empresa”, el comienzo fue difícil. Las primeras clases se dictaron en las aulas del Politécnico Central y de la Universidad Nacional. También en improvisadas carpas de circos levantadas en ciudades y municipios, con el fin de ampliar su cobertura.
La institución atendería las demandas de la empresa privada en sus planes de expansión; del Gobierno, con sus políticas de arbitraje y planificación de los recursos y, de los trabajadores, que exigían más capacitación, bienestar y calidad de vida.
El 23 de agosto de 1957 sesionó por primera vez el Consejo Nacional y se definieron dos tareas a realizar: el estudio, codificación y sistematización de la oferta y demanda de mano de obra y la capacitación profesional.
Para ejecutarlas en el primer organigrama se establecieron la División de Mano de Obra, la de Formación Profesional y la Administrativa, creada para planificar la construcción y dotación de los centros de formación profesional.
Durante los primeros meses se establecieron las estructuras seccionales en los diversos departamentos. Ese año también nacieron las seccionales de Cundinamarca, Antioquia, Valle, Atlántico, Bolívar, Nariño, Cauca y Magdalena. Los departamentos restantes tuvieron sus seccionales al siguiente año.
En 1958 se realizó una investigación, en cinco mil empresas de todos los departamentos, excepto Chocó y Córdoba, acerca de las necesidades de Formación Profesional. El estudio abarcó todos los sectores de la industria y reveló que al menos 210 mil trabajadores requerían complementar su educación y urgía la formación de 25 mil trabajadores adicionales. Con base en esos resultados se fijó el plan quinquenal, 1959-1963.
Fortalecimiento y expansión
Capacitar al mayor número de personas era la consigna. Por ello, los instructores visitaron comunidades marginadas en el barrio Meissen, en Bogotá y levantaron más de 100 carpas de circos en ciudades y municipios.
En ellas desarrollaron los programas móviles rurales y urbanos denominados Programas de Promoción Profesional Popular, que después se llamaron programas móviles.
En 1960 el SENA firmó convenios con la Organización Internacional del Trabajo (OIT) y el Fondo Especial de las Naciones Unidas, que brindaron asesoría administrativa, financiera y técnica a los pequeños y medianos empresarios y promovieron el crecimiento empresarial.
La OIT también asesoró al SENA en la creación del Centro Nacional de Formación de Instructores (1959-1960). Unas 2.000 personas se capacitaron como directivos, supervisores e instructores de formación profesional.
Entre 1959 y 1963 el progreso fue notable. Se destacó la seriedad en la elección de los funcionarios, que ingresaban a la entidad por concurso.
Entre 1963 y 1964 abrieron sus puertas dos nuevos centros para la formación de instructores agropecuarios y del sector comercio y servicios en Gaira (Magdalena) y Bogotá, respectivamente. El centro de formación de instructores agropecuarios fue trasladado posteriormente al Centro Agropecuario de El Espinal (Tolima).
El SENA trabajó con adultos, veló por el agro, el comercio y los servicios. Sin embargo, el renglón industrial era el más fuerte. El primer centro de formación fue el Metalmecánica, en Bogotá.
El deseo de un joven, de formar a la clase trabajadora de su país, se convirtió con el paso de los años en una institución modelo de América Latina y el mundo. Así podría sintetizarse la historia del SENA.
Ahora, su plan estratégico 2007-2010, busca dar respuesta a los retos que enfrentará Colombia, derivados de la profundización en la globalización de la economía, a la necesidad de una transformación a fondo del aparato productivo nacional en términos de su diversificación, especialización y modernización, y a la búsqueda de un desarrollo social y económico.
Además, las universidades han abierto las puertas a los técnicos y tecnólogos para que continúen su cadena de formación y alcancen su título profesional, lo cual constituye un estímulo adicional para nuestros egresados.
El SENA está al día en conocimiento, desarrollo tecnológico e innovación, pero mantiene su dinámica de cambio, a fin de seguir proporcionando la herramienta fundamental para que un país salga de la pobreza y las empresas sean más competitivas: Conocimiento para todos los colombianos.
viernes, 18 de julio de 2008
SOLDADURA
SOLDADURA
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas derritiendo ambas y agregando un material de relleno derretido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un charco de material fundido (el charco de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en un empalme fuerte. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura por resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de juntura confiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura por resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de juntura confiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.
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